数控凯达系统怎么存盘

⑴ 凯达数控车床M98怎么用 我想加工五次 可是一直只能加工一次 怎么回事

一、调用子程序的使用方法：
1．格式
M98P_____L_____；
2．意义
M98为调用子程序，P后面的四位数字表示子程序调用次数，L后面的四位数字表示调用子程序的次数(范围为0000-9999)。
二、子程序返回的使用方法
1．格式
M99P_____
2．意义
M98为调用子程序，P后面4个四位数字表示返回的程序段名。
三、子程序调用注意事项
子程序调用次数如果为1次，可以省略不写。

⑵ 求数控车床国立精机18TC凯达系统的说明书，

不好意思
凯达不能下载了
你下个KND的好了 他们用的是KND的系统软件
编程都是通用的

⑶ 凯达KDX800L数控铣床 什么系统说明书

系统一般可选配，不是绝对固定的。你要见机床才为准。

⑷ 凯达数控系统手动编程反应很慢怎么办

一 。主轴转速提升很慢，把变频器的加速时间设为3----5秒。
在不报警的情况下越短越好。
二 。主轴转速不准的调整方法：
1.CNC参数3730（模拟电压增益）设定为1000
CNC参数3770（主轴最高转速限制）设定为3000
CNC参数3741,3742,3743,3744（齿轮各档主轴最高转速限制）设定为3000
2.MDI方式下给出M3 S1000 ，按循环启动
3.在显示器上看主轴实际转速是多少转
4.高于1000转时，降低变频器的模拟电压输入端子的增益（调变频器的参数）。
低于1000转时，提高变频器的模拟电压输入端子的增益（调变频器的参数）。
5.通过调整变频器的模拟电压输入端子的增益（调变频器的参数）后，可以调准给定的转速与实际的转速一致。
数控车床、车削中心，是一种高精度、高效率的自动化机床。配备多工位刀塔或动力刀塔，机床就具有广泛的加工工艺性能，可加工直线圆柱、斜线圆柱、圆弧和各种螺纹、槽、蜗杆等复杂工件，具有直线插补、圆弧插补各种补偿功能，并在复杂零件的批量生产中发挥 了良好的经济效果。

⑸ 你好，我想要一份浙江凯达的数控车床系统说明书，18Tc的 谢谢啦！

机床厂一般不会只用一种系统,凯达数控车床有日本三菱或发那科或GSK或KND数控系统等。具体是哪一种?

⑹ 急需要凯达数控KENT SERIES 10T车床数控系统操作说明书发到我邮箱 我才能[email protected] 15988753275

凯达的没听说过，是杂牌把，要学就学名牌，以后找工作也好找我有凯恩帝，广数系统的，

⑺ 凯达数控机箱怎么调

这些数控机箱想要更好的调整，必须使用专业的手法，按照专业的规范操作来进行调控，才更加的科学安全。

⑻ 凯达数控车床编程与操作

什么系统 凯达数控车床编程与操作和 车床性质都一样 系统的差别

⑼ 凯达数控机床.我想编一个新的程序上去.该怎样操作

我的也是凯达的机床 国立精机 系统

⑽ 数控车床国立精机18TC凯达系统，对刀实际操作步骤

第一种是：通过对刀将刀偏值写入参数从而获得工件坐标系。这种方法操作简单，可靠性好，他通过刀偏与机械坐标系紧密的联系在一起，只要不断电、不改变刀偏值，工件坐标系就会存在且不会变，即使断电，重启后回参考点，工件坐标系还在原来的位置。
第二种是：用G50设定坐标系，对刀后将刀移动到G50设定的位置才能加工。对到时先对基准刀，其他刀的刀偏都是相对于基准刀的。
第三种方法是MDI参数，运用G54~G59可以设定六个坐标系，这种坐标系是相对于参考点不变的，与刀具无关。这种方法适用于批量生产且工件在卡盘上有固定装夹位置的加工。
航天数控系统的工件坐标系建立是通过G92 Xa zb
(类似于FANUC的G50)语句设定刀具当前所在位置的坐标值来确定。加工前需要先对刀，对到实现对的是基准刀，对刀后将显示坐标清零，对其他刀时将显示的坐标值写入相应刀补参数。然后测量出对刀直径Фd，将刀移动到坐标显示X=a-d
Z=b 的位置，就可以运行程序了(此种方法的编程坐标系原点在工件右端面中心)。在加工过程中按复位或急停健，可以再回到设定的G92
起点继续加工。但如果出意外如：X或Z轴无伺服、跟踪出错、断电等情况发生，系统只能重启，重其后设定的工件坐标系将消失，需要重新对刀。如果是批量生产，加工完一件后回G92起点继续加工下一件，在操作过程中稍有失误，就可能修改工件坐标系，需重新对刀。鉴于这种情况，我们就想办法将工件坐标系固定在机床上。我们发现机床的刀补值有16个，可以利用，于是我们试验了几种方法。
第一种方法：在对基准刀时，将显示的参考点偏差值写入9号刀补，将对刀直径的反数写入8号刀补的X值。系统重启后，将刀具移动到参考点，通过运行一个程序来使刀具回到工件G92起点，程序如下：
N001 G92 X0 Z0;
N002 G00 T19;
N003 G92 X0 Z0;
N004 G00 X100 Z100;
N005 G00 T18;
N006 G92 X100 Z100;
N007 M30;
程序运行到第四句还正常，运行第五句时，刀具应该向X的负向移动，但却异常的向X、Z的正向移动，结果失败。分析原因怀疑是同一程序调一个刀位的两个刀补所至。
第二种方法：在对基准刀时，将显示的与参考点偏差的Z值写入9号刀补的Z值，将显示的X值与对刀直径的反数之和写入9好刀补的X值。系统重启后，将刀具移至参考点，运行如下程序：
N001 G92 X0 Z0;
N002 G00 T19;
N003 G00 X100 Z100;
N004 M30;
程序运行后成功的将刀具移至工件G92起点。但在运行工件程序时，刀具应先向X、Z的负向移动，却又异常的向X、Z的正向移动，结果又失败。分析原因怀疑是系统运行完一个程序后，运行的刀补还在内存当中，没有清空，运行下一个程序时它先要作消除刀补的移动。
第三种方法：用第二种方法的程序将刀具移至工件G92起点后，重启系统，不会参考点直接加工，试验后能够加工。但这不符合机床操作规程，结论是能行但不可行。
第四种方法：在对刀时，将显示的与参考点偏差值个加上100后写入其对应刀补，每一把刀都如此，这样每一把刀的刀补就都是相对于参考点的，加工程序的
G92起点设为X100 Z100，试验后可行。这种方法的缺点是每一次加工的起点都是参考点，刀具移动距离较长，但由于这是G00 快速移动，还可以接受。
第五种方法：在对基准刀时将显示的与参考点偏差及对刀直径都记录下来，系统一旦重启，可以手动的将刀具移动到G92 起点位置。这种方法麻烦一些，但还可行。