数控洗导柱一般余量多少合适

Ⅰ 机加工件在下料时一般留出多少加工余量啊，主要是一些板材，在下料时在厚度和尺寸上富余多少合适呢，谢啦

零件尺来寸多大，用什么自方法加工，数控铣？
一般来讲，工艺余量在5到8mm是足够用的
厚度方向不用考虑，因为成品板材是有规格的，你根据零件尺寸在手册上选取就可以了。

补充一下，这里都是默认铝合金板材，不锈钢材料的余量可以适当小些，钛合金等特殊合金另考虑

Ⅱ 数控机床中余量的问题

1.G0是刀尖快速定位指令,从原点移动到(-70,0)
G1是直线插补,所以这个指令的意思就是铣刀回移动到(-70,0)点,然后从这点开答始铣削,直到(60,0)这点,刀的轨迹是条直线,这条线长130,如果这条线作为长或宽的话,它的余量就是30.
2.G41这个指令是刀径左补偿,所以它已经有了余量在里面了,并且余量是铣刀的半径,不知道这段程序坐标是怎么设置的,极有可能按照这个命令铣削的话加工出来的长度是130+40=170,所以余量就是170-100=70.

Ⅲ 数控车床洗四角怎么留余量

以上图来说明 对边20正方形 对角连线 可以得出一个45度的等边直角3角形

通过勾股定回理答 可以求出

45度直角3角形中 斜边是直角边的1.414倍

20 X 1.414=28.284

加工的时候 直径车到28.3-28.4即可

Ⅳ 数控车精加工余量比留的余量少了怎么给刀补

你可以改你的精加工余量就是了，剩多少就改多少，或者你可以改磨耗

Ⅳ 数控车床，精车时X向和Z向的余量一般是留多少比较合适

根据零件的材料不同可以调整，一般X向0.3~0.5mm，Z向0.2~0.3mm

Ⅵ 数控车床精车外径时留多少余量

大部分情况下，留0,5mm余量没问题，
需要根据实际情况决定。需要考虑的因素有：
1、余量大回小是否有利于精车之答后的表面粗糙度。
2、余量大小是否有利于精车之后的尺寸精度。
3、余量大小是否有利于提高生产效率。
4、如果存在二次装夹，还要考虑装夹误差。
如果工件最终尺寸精度要求较高，精车余量最小的时候甚至小于0.1mm（直径值）。
如果我的回答对您有帮助，请及时采纳为最佳答案，谢谢！

Ⅶ 我想问一下，在数控下料中，什么样的情况下应该留加工余量

只要是毛坯的表面粗糙度达不到图纸要求，下料的时候都要留余量。

Ⅷ 数控车床怎么留余量

先用切刀
粗切
（左右切削）留余量
在用成型刀切
但是
可能会发震
也可以
磨一把尖刀来车
左边
和右边分开车
只是刀子太小
太尖
磨损很快

Ⅸ 数控加工余量选择与确定的方法分别是什么#数控机床

设计零件的数控加工工艺规程的方法和步骤 设计零件的加工工艺规程时，先要对加工对象进行深入分析，即零件图工艺分析，对于数控车削加工来说主要应考虑以下几方面：构成零件轮廓的几何条件、尺寸精度要求、形状和位置精度的要求、表面粗糙度要求、材料与热处理要求。 第二是划分加工工序，在数控车削加工中以下两种原则使用较多：按所用刀具划分工序和按粗、精加工划分工序。 第三确定零件装夹方法和夹具选择，数控车床上零件安装方法与普通车床一样，要尽量选用已有的通用夹具装夹，且应注意减少装夹次数，尽量做到在一次装夹中能把零件上所有要加工表面都加工出来。零件定位基准应尽量与设计基准重合，以减少定位误差对尺寸精度的影响。 第四加工顺序的确定，制定加工顺序的一般原则为：先粗后精，先近后远，先内后外，程序段最少，走刀路线最短以及特殊情况特殊处理。 第五加工进给路线的确定，加工路线的确定首先必须保持被加工零件的尺寸精度和表面质量，其次考虑数值计算简单、走刀路线尽量短、效率较高等。因精加工的进给路线基本上都是沿其零件轮廓顺序进行的，因此确定进给路线的工作重点是确定粗加工及空行程的进给路线。 第六数控车削刀具的选择，数控车床刀具种类繁多，功能互不相同。根据不同的加工条件正确选择刀具是编制程序的重要环节，因此必须对车刀的种类及特点有一个基本的了解。目前数控机床使用刀具的主流是可转位刀片的机夹刀具，本章对可转位刀具作了简要的介绍。合理选择刀具有两条路线，第一条路线为：零件图样、机床影响因素、选择刀杆、刀片夹紧系统、选择刀片形状，主要考虑机床和刀具的情况；第二条路线为：工件影响因素、选择工件材料代码、确定刀片的断屑槽型、选择加工条件脸谱，这条路线主要考虑工件的情况。综合这两条路线的结果，才能确定所选用的刀具。 第七切削用量的选择，掌握背吃刀量、进给量、主轴转速的确定，车削用量的选择原则是：粗车时，首先考虑选择一个尽可能大的背吃刀量，其次选择一个较大的进给量，最后确定一个合适的切削速度。精车时，加工精度和表面粗糙度要求较高，加工余量不大且较均匀，因此选择精车切削用量时，应着重考虑如何保证加工质量，并在此基础上尽量提高生产率。