数控刀具线数怎么算

㈠ 各位请问数控的主轴转速，进给速度，线速度怎么计算的，不同的刀具用什么样的速度它们都参考那些数据的

对不同的工件有不同的工艺要求，你说的参数都应按工艺要求选择，即不能专太大，也属不不能太小，基本按普通车床参数选择，线速度（mm/s)=
转数X切削周长/60秒。由于工件直径大小区别很大，主轴转速和进给速度应根据粗糙度算出线速度后算出来的。

㈡ 普通、数控铣床加工--刀具线速度问题

通常来说白钢刀加工的线速度在30m/min以下。如果加工非铁金属如铝，铜等线速度可以再回快。答
硬质合金刀具大致可分为刀片式的或者整体硬质合金。
整体硬质合金涂层后加工A3钢线速度基本上可达150m/min以上的线速度。铸铁也可以达到120m/min以上的线速度。
如果说是刀片式的，那么A3钢线速度可以达到200m/min以上的速度，铸铁可以达到300m/min的速度。
当然，根据刀具品牌会有一定差异。
关于说的那些变量，楼上说的也比较清楚，也就不多说了

㈢ 数控常用刀具的切削最佳线速度的参数表

这个各家的刀具都有不同，即使同一家厂家产品中不同的系列，参数也不一样。建议参考个大厂家样本，上面都有。

㈣ 数控编程时加工顺序,走刀路线,切削用量方面是如何考虑的

不知道你问的是数控哪方面的，有线切割，火焰，数控车，数控铣加。内
先说说数控加工中心容吧我是做这方面的，首先你问的有点大，我说的大的意思要想把你说的那些讲明白没有一本书是不可能的，所以只能大致说下。关于加工顺序可以大致理解成书本上讲的16字：先粗后精，先面后孔，基准先行，先主后次，也可以看零件的具体分类—阀体类 ，箱体类，板类，
他们都有各自的加工特点。最主要是养成看技术要求的习惯，只要能满足加工精度，并且保证设备人员安全都是可行的。
走刀路线呢当然是越短越好
切削用量，这个不但和被加工材料还与刀具（刀具材料，刀具角度），夹具刚度，机床功率有关所以么有绝度值，在这只能告诉你确定的大致过程，首先每把刀具一般都会有两个极值，一个是最大经济，一个是最大效率，一般都是摸索前者，当我们买刀时刀具商都会告诉我们这把刀在切削每一种材料时的切削参数，但是这个参数不能全信，而是根据实际情况进行摸索…

㈤ 要求：工艺分析及确定工艺路线;选择数控机床设备;确定装夹方法及对刀点;选择刀具、切削用量;编制加工程序

因为是45钢，考虑坚硬度还好，所以选择焊接刀（两把）第一把是外圆粗车刀，第二把也是，但是是锥度焊接刀（主偏角95度.刀尖R大概0.4左右） 当然.毛呸最好不要比尺寸厚2MM，不然对刀具损害较大。就要多走几遍路线了
程序：
O0001;
G99;
N1 G0 M3 S1200 T101;
X43 Z2 M8;
G1 Z0 F0.25;
X0 F0.12;
X39.2 W0.05 F0.3;
G1 X40.2 Z-1.05 F0.12;
X50.2 Z-59 F1;
X59.2 F0.15;
X60.2 W-1;
W-30;
G0 U4;
Z65;
N2 G0 M3 S1300 T0202;
X64 Z2;
Z-110;
G1 X61 F0.12;
G3 X61 W-60 R36;
G1 W-20;
G0 X75;
W80;
X63;
G1 X60.2 F0.13;
G3 X60.2 W-60 R35.2;
G1 W-20;
G0 X85;
Z3;
X39;
G1 Z0. F0.2
X40 Z-1 F0.15;
X50 W-59;
Z-80;
X59 F0.2;
G1 X60 W-1 F0.12;
W-29;
G3 X60 W-60 R35;
G1 W-20;
G0 X80;
Z65 M9;
M5 T0101;
M2;

㈥ 数控火线切割刀具余量是多少

火焰切割,还是线切抄割
余量是割逢的尺寸吗?
还是留给二次加工的余量
线切割的割逢是0.2mm也就是钼丝的直径(新钼丝是0.2,旧的会磨损一些)
火焰切割的割逢和割嘴的型号有关,型号越大,割逢越大,钢板厚度越大,需要选用的割嘴型号也越大

㈦ 在数控铣床中，怎么能看出刀具在程式中走的路线

CimcoEdit是一款著名的数控程序的编辑和仿真工具.可进行存储和检索NC程序、NC程序优化、后处理、以及快速NC程序仿真。

㈧ 数控车床刀具位信号线怎么接

这个我觉得还建议还是找一些专门的技术人员吧，因为他们对这块比较了解，他们肯定会知道怎么进行界限的。

㈨ 数控刀具切削工艺路线的优化方案有哪些内容

数控是指在数控机床上进行零件的一种工艺方法，数控机床与传统机床的工艺规程从总体上说是一致的，它是解决零件品种多变、批量小、形状复杂、精度高等问题和实现高效化和自动化的有效途径。对于一个复杂程度高、精度要求高、需要用数控机床来的零件，下面简单介绍下数控刀具的优化方案有哪些：
一、刀具运动轨迹设计中的误差源
在计算机自动编程前，必须根据零件的轮廓，产生相应的刀具运动轨迹。刀具的尺寸不一样，设计产生的刀具运动轨迹也不一样。因此误差将产生于刀具的尺寸和刀具运动轨迹的设计算法两个方面。主要是以刀具公称尺寸作为刀具运动轨迹的设计参数而引起的。在进行刀具运动轨迹设计的计算时，刀具的尺寸应该是刀具的实际尺寸，这样就可以避免由于刀具尺寸有误而引起的误差。
二、刀轨设计中的几个优化问题
（1）刀痕误差解决方法
对于减小刀具切入方向不同可能引起刀痕误差的解决办法是：尽量避免沿零件轮廓的法向切入，尽量沿零件轮廓的切向切入。对于有些有特殊起点要求的零件，一味地追求切向切入可能产生干涉。为此在切入点的设计中我们采用了分别对待的办法。对于圆柱体，设置了自动优化为切向切入的功能；对于其它的轮廓采用在计算机的揭示帮助下，用人机对话的方式来设定优化切入点。这样既避免了为追求某一目标而出现新的问题，又发挥了计算机和人的各自优势。
（2）零件的切削工艺
在零件的轮廓包围面时，首先要保证各轮廓被完整地制造出来，同时避免在过程中出现重合的交点以使能连续进行。先切断轮廓曲线然后根据原轮廓曲线的设计，加长轮廓曲线使刀具的轨迹通过起点后，再沿着轮廓曲线前进才达到终点。这样设计的终点就能顺利地与刀具的下一步轨迹相连接，同时轮廓面也能被完整光滑地出来。
三、复合刀具运动轨迹的优化设计
所谓复合刀轨是指在轮廓及其所包围的面时，为保证轮廓质量又能使轮廓面内得到完整的切削，设计时先按轮廓，再按平行轨迹轮廓包围的面。为设计出最短距离的优化轨迹，采取了先离散各刀轨，然后用优化算法连接设计出优化刀轨。
四、切削油的选择
由于高速切削工艺的切削性较差，对切削油的冷却、润滑、渗透及清洗性能有更高的要求，常用的切削油切削过程中能在金属表面形成高熔点硫化物，而且在高温下不易破坏，具有良好的润滑作用，并有一定的冷却效果，一般用于高难度不锈钢切削、钻孔、铰孔及攻丝等工艺。
通过对刀具运动轨迹设计中的误差分析，找出了减少和消除设计误差的方法，建立并开发了优化刀具路径的算法，为实现自动生成刀具路径提供了方便。

㈩ 数控编程题，编写下图所示的二维外形轮廓零件的数控铣削代码，并画出走刀路线简图。刀具为Ф10立铣刀。

程序按袭FANUC格式

刀具钨钢D10刀号T1刀补D1

材料 45#钢

切削深度假设为5个厚 一刀完成

G54 X0.Y0.工件中心，Z0工件表面

用半径补偿，刀路与工件轮廓重合，简化编程。

%

G5.1 Q1(开启轮廓铣功能，保证加工精度)

G91 G28 Z0.（向上返回Z参考点，保证安全）

T1 M6（换1号刀）

G40 G80 G17 G49（程序头，具体代码功能参考说明书）

G90 G54 G0 X40. Y100.（快移到下刀点）

M3 S1294（切削速度40米）

G0 G43 Z100 H1（刀具补偿至安全高度）

Z0.M8（刀尖至工件表面持平，利于操作者检视，开冷却液）

G1 Z-5. F400（Z轴插补到Z-5.切削速度400毫米/每分钟）

G41 X40. Y40. D1（刀具半径补偿，地址D1，至切削起点）

G1 Y-30.（至N20处为零件外形）

X20.Y-40.

X-20.

G3 Y-20. R20.

G1 Y40.

X-20.

G3 X20. R180.

N20 X30.

G0 Z100.

M5

M9

G91 G28 Z0.

M30(程序结束)

%