数控机床刀具怎么调

① 数控机床刀具坏了,换刀还从原地开始怎么调

你是什么系统的，用的是循环代码吗？

② 数控机床刀具夹紧放松原理是什么

机床里有液压油缸，刀具松刀是通过液压油缸来完成，而夹紧是靠主轴内部回的蝶形弹簧来实现答。

加工零件改变时，一般只需要更改数控程序，可节省生产准备时间；机床本身的精度高、刚性大，可选择有利的加工用量，生产率高（一般为普通机床的3~5倍）。

机床自动化程度高，可以减轻劳动强度；有利于生产管理的现代化。数控机床使用数字信息与标准代码处理、传递信息，使用了计算机控制方法，为计算机辅助设计、制造及管理一体化奠定了基础。

(2)数控机床刀具怎么调扩展阅读：

数控机床的加工精度一般可达0.05—0.1MM，数控机床是按数字信号形式控制的，数控装置每输出一脉冲信号，则机床移动部件移动一具脉冲当量（一般为0.001MM），而且机床进给传动链的反向间隙与丝杆螺距平均误差可由数控装置进行曲补偿，因此，数控机床定位精度比较高。

数控机床加工前是经调整好后，输入程序并启动，机床就能有自动连续地进行加工，直至加工结束。

操作者要做的只是程序的输入、编辑、零件装卸、刀具准备、加工状态的观测、零件的检验等工作，劳动强度大降低，机床操作者的劳动趋于智力型工作。另外，机床一般是结合起来，既清洁，又安全。

③ 数控机床刀具要如何选择和合理使用

数控加工刀具必须适应数控机床高速、高效和自动化程度高的特点，一般应包括通用刀具、通用连接刀柄及少量专用刀柄。刀柄要联接刀具并装在机床动力头上，因此已逐渐标准化和系列化。
数控刀具的分类有多种方法。
根据刀具结构可分为：①整体式;②镶嵌式，采用焊接或机夹式联接，机夹式又可分为不转位和可转位两种;③特殊型式，如复合式刀具、减震式刀具等。
根据制造刀具所用的材料可分为：①高速钢刀具;②硬质合金刀具;③金刚石刀具;④其他材料刀具，如立方氮化硼刀具、陶瓷刀具等。
从切削工艺上可分为：①车削刀具，分外圆、内孔、螺纹、切割刀具等多种;②钻削刀具，包括钻头、铰刀、丝锥等;③镗削刀具;④铣削刀具等。
为了适应数控机床对刀具耐用、稳定、易调、可换等的要求，近几年机夹式可转位刀具得到广泛的应用，在数量上达到整个数控刀具的30～40，金属切除量占总数的80～90.
数控刀具与普通机床上所用的刀具相比，有许多不同的要求，主要有以下特点：①刚性好(尤其是粗加工刀具)、精度高、抗振及热变形小;②互换性好，便于快速换刀;③寿命高，切削性能稳定、可靠;④刀具的尺寸便于调整，以减少换刀调整时间;⑤刀具应能可靠地断屑或卷屑，以利于切屑的排除;⑥系列化、标准化，以利于编程和刀具管理。
刀具的选择是在数控编程的人机交互状态下进行的。应根据机床的加工能力、工件材料的性能、加工工序、切削用量以及其它相关因素正确选用刀具及刀柄。
刀具选择总的原则是：安装调整方便、刚性好、耐用度和精度高。在满足加工要求的前提下，尽量选择较短的刀柄，以提高刀具加工的刚性。选取刀具时，要使刀具的尺寸与被加工工件的表面尺寸相适应。生产中，平面零件周边轮廓的加工，常采用立铣刀;铣削平面时，应选硬质合金刀片铣刀;加工凸台、凹槽时，选高速钢立铣刀;加工毛坯表面或粗加工孔时，可选取镶硬质合金刀片的玉米铣刀;对一些立体型面和变斜角轮廓外形的加工，常采用球头铣刀、环形铣刀、锥形铣刀和盘形铣刀。
在进行自由曲面(模具)加工时，由于球头刀具的端部切削速度为零，因此，为保证加工精度，切削行距一般采用顶端密距，故球头常用于曲面的精加工。而平头刀具在表面加工质量和切削效率方面都优于球头刀，因此，只要在保证不过切的前提下，无论是曲面的粗加工还是精加工，都应优先选择平头刀。
另外，刀具的耐用度和精度与刀具价格关系极大，必须引起注意的是，在大多数情况下，选择好的刀具虽然增加了刀具成本，但由此带来的加工质量和加工效率的提高，则可以使整个加工成本大大降低。
在加工中心上，各种刀具分别装在刀库上，按程序规定随时进行选刀和换刀动作。因此必须采用标准刀柄，以便使钻、镗、扩、铣削等工序用的标准刀具迅速、准确地装到机床主轴或刀库上去。编程人员应了解机床上所用刀柄的结构尺寸、调整方法以及调整范围，以便在编程时确定刀具的径向和轴向尺寸。目前我国的加工中心采用TSG工具系统，其刀柄有直柄(3种规格)和锥柄(4种规格)2种，共包括16种不同用途的刀柄。
在经济型数控机床的加工过程中，由于刀具的刃磨、测量和更换多为人工手动进行，占用辅助时间较长，因此，必须合理安排刀具的排列顺序。一般应遵循以下原则：①尽量减少刀具数量;②一把刀具装夹后，应完成其所能进行的所有加工步骤;③粗精加工的刀具应分开使用，即使是相同尺寸规格的刀具;④先铣后钻;⑤先进行曲面精加工，后进行二维轮廓精加工;⑥在可能的情况下，应尽可能利用数控机床的自动换刀功能，以提高生产效率等。
合理选择切削用量的原则是：粗加工时，一般以提高生产率为主，但也应考虑经济性和加工成本;半精加工和精加工时，应在保证加工质量的前提下，兼顾切削效率、经济性和加工成本。具体数值应根据机床说明书、切削用量手册，并结合经验而定。
具体要考虑以下几个因素：①切削深度t.在机床、工件和刀具刚度允许的情况下，t就等于加工余量，这是提高生产率的一个有效措施。为了保证零件的加工精度和表面粗糙度，一般应留一定的余量进行精加工。数控机床的精加工余量可略小于普通机床.②切削宽度L.一般L与刀具直径d成正比，与切削深度成反比。经济型数控机床的加工过程中，一般L的取值范围为：L=(0.6～0.9)d.③切削速度v.提高v也是提高生产率的一个措施，但v与刀具耐用度的关系比较密切。随着v的增大，刀具耐用度急剧下降，故v的选择主要取决于刀具耐用度。另外，切削速度与加工材料也有很大关系，例如用立铣刀铣削合金刚30CrNi2MoVA时，v可采用8m/min左右;而用同样的立铣刀铣削铝合金时，v可选200m/min以上。④主轴转速n(r/min)。主轴转速一般根据切削速度v来选定。计算公式为：v=nd/1000.数控机床的控制面板上一般备有主轴转速修调(倍率)开关，可在加工过程中对主轴转速进行整倍数调整。⑤进给速度vF.vF应根据零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具和工件材料来选择。vF的增加也可以提高生产效率。加工表面粗糙度要求低时，vF可选择得大些。在加工过程中，vF也可通过机床控制面板上的修调开关进行人工调整，但是最大进给速度要受到设备刚度和进给系统性能等的限制。

④ 数控机床常用的刀具主要具备哪些

1、常用的数控刀具有车削刀具、铣削刀具、孔加工刀具；

2、车削刀具有内外圆车刀、切槽及切断刀、螺纹车刀等；

3、铣削刀具有立铣刀、面铣刀以及键槽铣刀、成型铣刀之分；按结构形式又可分分整体式和可转位式、焊接式等；

4、孔加工刀具又钻头、铰刀、镗刀、丝锥等；

5、根据材料可分高速钢、整体硬质合金、以及超硬刀具等；
数控加工刀具必须适应数控机床高速、高效和自动化程度高的特点，一般应包括通用刀具、通用连接刀柄及少量专用刀柄。刀柄要联接刀具并装在机床动力头上，因此已逐渐标准化和系列化。
1、数控刀具的分类有多种方法：
a.根据刀具结构可分为
(1)整体式;
(2)镶嵌式，采用焊接或机夹式联接，机夹式又可分为不转位和可转位两种;
(3)特殊型式，如复合式刀具、减震式刀具等。
b.根据制造刀具所用的材料可分为：
(1)高速钢刀具;
(2)硬质合金刀具;
(3)金刚石刀具;
(4)其他材料刀具，如立方氮化硼刀具、陶瓷刀具等。
c.从切削工艺上可分为：
(1)车削刀具，分外圆、内孔、螺纹、切割刀具等多种;
(2)钻削刀具，包括钻头、铰刀、丝锥等;
(3)镗削刀具;
(4)铣削刀具等。
为了适应数控机床对刀具耐用、稳定、易调、可换等的要求，近几年机夹式可转位刀具得到广泛的应用，在数量上达到整个数控刀具的30%一40%，金属切除量占总数的80%～90%。
2、数控刀具与普通机床上所用的刀具相比，有许多不同的要求，主要有以下特点：
(1)刚性好(尤其是粗加工刀具)、精度高、抗振及热变形小;互换性好，便于快速换刀;
(2)寿命高，切削性能稳定、可靠;
(3)刀具的尺寸便于调整，以减少换刀调整时间;
(4)刀具应能可靠地断屑或卷屑，以利于切屑的排除;
(5)系列化标准化以利于编程和刀具管理。

⑤ 数控车床的刀具使用

数控车床常用刀具及选择

1
．数控刀具的结构

数控车床刀具种类繁多，功能互不相同。根据不同的加工条件正确选择刀具是编制
程序的重要环节，
因此必须对车刀的种类及特点有一个基本的了解。
在数控车床上使用的刀具有外圆车刀、
钻头、镗刀、切断刀、螺纹加工刀具等，其中以外圆车刀、镗刀、钻头最为常用。

数控车床使用的车刀、镗刀、切断刀、螺纹加工刀具均有整体式和机夹式之分，除经济型数控车床外，
目前已广泛使用可转位机夹式车刀。

(1)
数控车床可转位刀具特点

数控车床所采用的可转位车刀，其几何参数是通过刀片结构形状和刀体上刀片槽座的方位安装组合形
成的，与通用车床相比一般无本质的区别，其基本结构、功能特点是相同的。但数控车床的加工工序是自
动完成的，因此对可转位车刀的要求又有别于通用车床所使用的刀具，具体要求和特点如下表所示。

表
2-2
可转位车刀特点

要求

特

点

目

的

精度高

采用
M
级或更高精度等级的刀片；

多采用精密级的刀杆；

用带微调装置的刀杆在机外预调好。

保证刀片重复定位精度，方便坐标
设定，保证刀尖位置精度。

可靠性高

采用断屑可靠性高的断屑槽型或有断屑台和断屑器的车刀；

采用结构可靠的车刀，
采用复合式夹紧结构和夹紧可靠的其它结构。

断屑稳定，
不能有紊乱和带状切屑；
适应刀架快速移动和换位以及整个
自动切削过程中夹紧不得有松动的
要求。

换刀迅速

采用车削工具系统；

采用快换小刀夹。

迅速更换不同形式的切削部件，完
成多种切削加工，提高生产效率。

刀片材料

刀片较多采用涂层刀片。

满足生产节拍要求，
提高加工效率。

刀杆截形

刀杆较多采用正方形刀杆，但因刀架系统结构差异大，有的需采用
专用刀杆。

刀杆与刀架系统匹配。

(2)
可转位车刀的种类

可转位车刀按其用途可分为外圆车刀、仿形车刀、端面车刀、内圆车刀、切槽
车刀、切断车刀和螺纹车刀等，见表
2-3
。

表
2-3
可转位车刀的种类

类型

主偏角

适用机床

外圆车刀

900
、
500
、
600
、
750
、
450
普通车床和数控车床

仿形车刀

930
、
107.50
仿形车床和数控车床

端面车刀

900
、
450
、
750
普通车床和数控车床

内圆车刀

450
、
600
、
750
、
900
、
910
、
930
、
950
、
107.50
普通车床和数控车床

切断车刀

普通车床和数控车床

螺纹车刀

普通车床和数控车床

切槽车刀

普通车床和数控车床

(3)
可转位车刀的结构形式

①杠杆式：

结构见图
2-16
，由杠杆、螺钉、刀垫、刀垫销、刀片所组成。这种方式依靠螺钉旋紧压靠杠杆，由杠
杆的力压紧刀片达到夹固的目的。其特点适合各种正、负前角的刀片，有效的前角范围为
-
60°～+180°；
切屑可无阻碍地流过，切削热不影响螺孔和杠杆；两面槽壁给刀片有力的支撑，并确保转位精度。

②楔块式：

其结构见图
2-17
，由紧定螺钉、刀垫、销、楔块、刀片所组成。这种方式依靠销与楔块的挤压力将刀
片紧固。其特点适合各种负前角刀片，有效前角的变化范围为
-60
～
+180
。两面无槽壁，便于仿形切削或倒
转操作时留有间隙。

③楔块夹紧式：

其结构见图
2-18
，由紧定螺钉、刀垫、销、压紧楔块、刀片所组成。这种方式依靠销与楔块的压下力
将刀片夹紧。其特点同楔块式，但切屑流畅不如楔块式。

此外还有螺栓上压式、压孔式、上压式等形式。

2
、刀片材料

刀具材料切削性能的优劣直接影响切削加工的生产率和加工表面的质量。刀具新材料的出现，往往能
大大提高生产率，成为解决某些难加工材料的加工关键，并促使机床的发展与更新。

（
1
）对刀具切削部分材料的要求

金属切削过程中，刀具切削部分受到高压、高温和剧烈的摩擦作用；当切削加工余量不均匀或切削断
续表面时，刀具还受到冲击。为使刀具能胜任切削工作，刀具切削部分材料应具备以下切削性能：

① 高硬度和耐磨性

刀具要从工件上切下切屑，其硬度必须大于工件的硬度。在室温下，刀具的硬度应在
60HRC
以上。刀
具材料的硬度愈高，其耐磨性愈好。

② 足够的强度与韧性

为使刀具能够承受切削过程中的压力和冲击，刀具材料必须具有足够的强度与韧性。

③ 高的耐热性与化学稳定性

耐热性是指刀具材料在高温条件下仍能保持其切削性能的能力。耐热性以耐热温度表示。耐热温度是
指基本上能维持刀具切削性能所允许的最高温度。耐热性愈好，刀具材料允许的切削温度愈高。

化学稳定性是指刀具材料在高温条件下不易与工件材料和周围介质发生化学反应的能力，包括抗氧化和抗
粘结能力。化学稳定性愈高，刀具磨损愈慢。耐热性和化学稳定性是衡量刀具切削性能的主要指标。

刀具材料除应具有优良的切削性能外，
还应具有良好的工艺性和经济性。
它们包括：
工具钢淬火变形要小，
脱碳层要浅和淬硬性要好；高硬材料磨削性能要好；热轧成形的刀具高温塑性要好；需焊接的刀具材料焊
接性能要好；所用刀具材料应尽可能是我国资源丰富、价格低廉的。

（
2
）常用刀具材料

常用刀具材料有高速钢、硬质合金、陶瓷材料和超硬材料四类。

① 高速钢

高速钢是一种含钨、钼、铬、钒等合金元素较多的合金工具钢，其碳的质量分数在
l
％左右。高速钢
热处理后硬度为
62
—
65HRC
，耐热温度为
550
～600°C，抗弯强度约为
3500MPa
，冲击韧度约为每平方米
0.3MJ
。高速钢的强度与韧性好，能承受冲击，又易于刃磨，是目前制造钻头、铣刀、拉刀、螺纹刀具和齿
轮刀具等复杂形状刀具的主要材料。高速钢刀具受耐热温度的限制，不能用于高速切削。

② 硬质合金

硬质合金是由高硬度、高熔点的碳化钨
(WC)
，碳化钛
(TiC)
、碳化钽
(TaC)
、碳化铌
(NbC)
粉末用钻
(Co)
粘结后压制、烧结而成。它的常温硬度为
88
～
93HRA
，耐热温度为
800
～1000℃，比高速钢硬、耐磨、耐热
得多。
因此，
硬质合金刀具允许的切削速度比高速钢刀具大
5
～
10
倍。
但它的抗弯强度只有高速钢的
l
／
2
～
1
／
4
，冲击韧度仅为高速钢的几十分之—。硬质合金性脆，怕冲击和振动。

由于硬质合金刀具可以大大提高生产率，所以不仅绝大多数车刀、刨刀、面铣刀等采用了硬质合金，而且
相当数量的钻头、铰刀、其他铣刀也采用了硬质合金。现在，就连复杂的拉刀、螺纹刀具和齿轮刀具，也
逐渐用硬质合金制造了。

我国目前常用的硬质合金有三类：

钨钻类硬质合金

由
WC
和
Co
组成，代号为
YG
，接近于
ISO
的
K
类，主要用于加工铸铁、有色金属等
脆性材料和非金属材料。常用牌号有
YG3
、
YG6
和
YG8
。数字表示含
Co
的百分比，其余为含
WC
的百分比。
硬质合金中
Co
起粘结作用，含
Co
愈多的硬质合金韧性愈好，所以
YG8
适于粗加工和断续切削，
YG6
适于
半精加工，
YG3
适于精加工和连续切削。

钨钛钴类硬质合金由
WC
、
TiC
和
Co
组成，代号为
YT
，接近于
ISO
的
P
类。由于
TiC
比
WC
还要硬，耐
磨、耐热，但是还要脆，所以
YT
类比
YG
类硬度和耐热温度更高。不过更不耐冲击和振动。因为加工钢时
塑性变形很大，切屑与刀具摩擦很剧烈，切削温度很高；但是切屑呈带状，切削较平稳，所以
YT
类硬质合
金适于加工钢料。钨钛钻类硬质合金常用牌号有
YT30
、
YTl5
和
YT5
。数字表示含
TiC
的百分比。所以
YT30
适于对钢料的精加工和连续切削，
YTl5
适于半精加工，
YT5
适于粗加工和断续切削。

钨钛钽
(
铌
)
类硬质合金

由
YT
类中加入少量的
TaC
或
NbC
组成，
代号为
YW
，
接近于
ISO
的
M
类．
YW
类
硬质合金的硬度、耐磨性、耐热温度、抗弯强度和冲击韧度均比
YT
类高一些，其后两项指标与
YG
类相仿。
因此，
YW
类既可加工钢，又可加工铸铁和有色金屑，称为通用硬质合金。常用牌号有
YWl
和
YW2
，前者用
于半精加工和精加工，后者用于粗加工和半精加工。

现在硬质合金刀具上，常采用
TiC C
、
TiN
、
等高硬材料的涂层。涂层硬质合金刀具的寿命比不涂
层的提高
2
～
10
倍。

③ 陶瓷材料

陶瓷材料的硬度、耐磨性、耐热性和化学稳定性均忧于硬质合金，但比硬质合金更脆，目前主要用于精加
工。
现用的陶瓷刀具材料有氧化铝陶瓷、
金属陶瓷、
氮化硅陶瓷
(Si3N4)
和
Si3N4
—
复合陶瓷四种。
20
世纪
80
年代以来，陶瓷刀具迅速发展，金属陶瓷、氮化硅陶瓷和复合陶瓷的抗弯强度和冲击韧度已接
近硬质合金，可用于半精加工以及加切削液的粗加工。

④ 超硬材料

人造金刚石是在高温高压下，借金属的触媒作用，由石墨转化而成。人造金刚石用于制造金刚石砂轮以及
经聚晶后制成以硬质合金为基体的复合人造金刚石刀片作刀具使用。金刚石是自然界最硬的材料，有极高
的耐磨性，刃口锋利，能切下极薄的切屑；但极脆，与铁系金属有很强的亲合力，不能用于粗加工，不能
切削黑色金屑。目前人造金刚石主要用于磨料，磨削硬质合金：也可用于有色金屑及其合金的高速精细车
削和镗削。

⑥ 数控机床振动怎么调整

数控机床振动原因有很多，针对不同的因素，调整方法也不同，例如：

人的因素：
提高业务水平，丰富实践经验，加强责任心，提高设备维护水平，正确使用和保养数控机床设备，保证良好的润滑和正常运行。

机器的因素
（1）提高数控机床自身的抗振性：可以从改善数控机床刚性，提高数控机床零件加工和装配质量方面合理保养数控机床，使其处于最佳工作状态。

（2）合理提高系统刚度：车削细长轴(L/D>12)采用弹性顶尖及辅助支承(中心架或跟刀架)来提高工件抗振性能的同时，用冷却液冷却以减小工件的热膨胀变形，减小刀具悬伸长度；刀具高速自振时，宜提高转速和切削速度，以提高切削温度，消除刀具后刀面摩擦力下降特性和由此引起的自振，但切削速度不宜高于1．33m/s（80m/min）；对数控机床主轴系统，要适当减小轴承间隙，滚动轴承应施加适当的预应力以增加接触刚度，提高数控机床的抗振性能；合理安捧刀具和工件的相对位景。

材料的因素
提高毛坯材料的质量：要求上道工序的毛坯内部质量好，避免气孔、砂眼、疏松等缺陷，同时外观形状规则、均匀，可以减小工件在切削加工过程中的振动。

方法的因素
（1）工件要正确装夹
工件夹紧时，夹紧点要选在工件刚性好，且变形小的部位，以减小接触变形，并且距工件承受切削力的位置越近越好，以减小工件受到力矩作用引起变形而产生振动。
（2）合理选择刀具的材料
加工脆性材料可选用钨钴类硬质合金刀具，加工塑性材料可选用钨钴钛类硬质合金刀具。如钨钴类YG8和钨钴钛类YT5，抗振性强，分别适用于铸铁、有色金属和钢件的粗加工；而YG3和YT15则适用于精加工。
（3）合理选择刀具的几何角度
刀具在切削过程中，对产生振动影响最大的几何角度是主偏角和前角。选择刀具的几何角度时，一般注意以下几个方面：
工件系统刚性较弱时，应采用较大的主偏角，在75～90时，可有效减小径向切削分力。
适当增大前角，使切削刃光滑锐利，降低表面粗糙度值，减小切削和刀具前面的摩擦力，可同时抑制和排除切削瘤产生，降低径向切削分力。
尽量不采用负前角，尽量选用较小的刀尖圆弧半径。
合理选用切削用量。

⑦ 数控机床为什么设置刀补

刀具长来度一个很重自要的概念，数控机床设置刀补是为了保证了加工零点的正确。
在对一个零件编程的时候，首先要指定零件的编程中心，然后才能建立工件编程坐标系，而此坐标系只是一个工件坐标系，零点一般在工件上。长度补偿只是和Z坐标有关，它不象X、Y平面内的编程零点，因为刀具是由主轴锥孔定位而不改变，对于Z坐标的零点就不一样了。每一把刀的长度都是不同的，例如，我们要钻一个深为50mm的孔，然后攻丝深为45mm，分别用一把长为250mm的钻头和一把长为350mm的丝锥。先用钻头钻孔深50mm，此时机床已经设定工件零点，当换上丝锥攻丝时，如果两把刀都从设定零点开始加工，丝锥因为比钻头长而攻丝过长，损坏刀具和工件。此时如果设定刀具补偿，把丝锥和钻头的长度进行补偿，此时机床零点设定之后，即使丝锥和钻头长度不同，因补偿的存在，在调用丝锥工作时，零点Z坐标已经自动向Z+（或Z-）补偿了丝锥的长度，保证了加工零点的正确。

⑧ 操作数控车床怎样对刀

用外圆车刀先试车一外圆，记住当前X坐标，测量外圆直径。

用外圆车刀先试内车一外容圆，记住当前X坐标，测量外圆直径后，用X坐标减外圆直径，所的值输入offset界面的几何形状X值里。用外圆车刀先试车一外圆端面，记住当前Z坐标，输入offset界面的几何形状Z值里。

通过对刀将刀偏值写入参数从而获得工件坐标系。这种方法操作简单，可靠性好，他通过刀偏与机械坐标系紧密的联系在一起，只要不断电、不改变刀偏值，工件坐标系就会存在且不会变，即使断电，重启后回参考点，工件坐标系还在原来的位置。

(8)数控机床刀具怎么调扩展阅读：

操作数控车床的相关要求规定：

1、在对刀时，将显示的与参考点偏差值个加上100后写入其对应刀补，每一把刀都如此，这样每一把刀的刀补就都是相对于参考点的。

2、G92起点设为X100 Z100，试验后可行。这种方法的缺点是每一次加工的起点都是参考点，刀具移动距离较长，但由于这是G00 快速移动，还可以接受。

3、在对基准刀时将显示的与参考点偏差及对刀直径都记录下来，系统一旦重启，可以手动的将刀具移动到G92 起点位置。

⑨ 数控车床对刀的操作过程

数控车床对刀的操作有试切对刀和机外对刀仪这两种对刀方法。

1、试切对刀的操作步骤：

(1)选择机床的手动操作模式;

(2)启动主轴，试切工件外圆，保持X方向不移动;

(3)停主轴，测量出工件的外径值;

(4)选择机床的MDI操作模式;

(5)按下“off set sitting”按钮;

(6)按下屏幕下方的“坐标系”软键;

(7)光标移至“G54”;

(8)输入X及测量的直径值;

(9)按下屏幕下方的“测量”软键;

(10)启动主轴， 试切工件端面， 保持Z方向不移动;

(9)数控机床刀具怎么调扩展阅读

数控机床是数字控制机床（Computer numerical control machine tools）的简称，是一种装有程序控制系统的自动化机床。该控制系统能够逻辑地处理具有控制编码或其他符号指令规定的程序，并将其译码，用代码化的数字表示，通过信息载体输入数控装置。经运算处理由数控装置发出各种控制信号，控制机床的动作，按图纸要求的形状和尺寸，自动地将零件加工出来。

数控机床较好地解决了复杂、精密、小批量、多品种的零件加工问题，是一种柔性的、高效能的自动化机床，代表了现代机床控制技术的发展方向，是一种典型的机电一体化产品。

参考链接：数控工作室-数控机床网络-数控机床（自动化机床）