数控车螺纹主轴转速多少

1. 数控车螺纹转速和切削量是怎样计算的

小直径转速可以大点，大直径转速要低点，而且要考虑刀具夹具等因素合理设置，具体转速你也可以根据相同直径的孔或者圆柱的切削速度近似计算，切削量不能太大，一般一刀只车几十丝，精车留十丝就足够了，前几刀切削用量可以大点，最后一刀切削用量要小。大直径大螺距的转速要慢，小直径小螺距的转速可以快点。数控编程螺纹的进给速度F就是指螺纹的导程（螺距），公制螺纹和英制螺纹道理一样，只是数值转换成公制的就可以按公制编程了。

另附FANUC系统数控车床螺纹切削指令
G32 X F ；
G32 Z F ;(X、Z是目标点坐标,F是螺距，属于单一程序段走刀，和G01路线相似，一个程序段一个动作）

G92 X Z F ;
X ;
X ;（X、Z是目标点坐标,F是螺距，属于单一循环走刀，一程序段有进刀、车削、退刀、返回四个动作）

G76是螺纹切削复合循环，一个程序段多个动作，直到车削到X和Z终点结束，格式和含义如下
G76 P020060 Q150 R0.03；
G76 X Z P Q R F ；
（第一行可以套用，Q是每次吃刀量，单位微米。R是精车余量，半径值）
第二行：X、Z是目标点坐标，P是牙型高（P的单位是微米，例如P1000表示1mm），Q是第一刀的吃刀量（单位是微米，例如Q150表示0.15mm），R是你螺纹编程的螺纹起点与终点的半径差，F是螺距（导程）。
G76 P m rα QΔdmin Rd;
G76 X(U) Z(W) Ri Pk QΔd Ff;
说明：m:精加工重复次数（01～99）；
r：斜向退刀量（0.01～9.9f）以0.1f为一档，可用00～99两位数字指定；
α：刀尖角度，可选80°、60°、55°、30°、0°共六种，用两位数指定；
Δdmin：最小切削深度；
d：精加工余量；
X(U) Z(W)：螺纹终点坐标；
i：圆锥螺纹半径差，如果i=0为圆柱螺纹，；
k：螺纹牙高（方向半径值），通常为正，以无小数点形式表示；
Δd：第一次粗切深（半径指定），以无小数点形式表示；
f：螺纹导程。
第二种格式
G76X(U)__Z(W)__I__K__D__F__A__；
其中X、Z 为螺纹终点坐标值；
U、W ：为螺纹终点相对循环起点的坐标增量；
I ：为锥螺纹始点与终点的半径差，当I为0时， 加工圆柱螺纹；
K ：为螺纹牙型高度(半径值)，通常为正值；
D ：为第一次进给的背吃刀量(半径值)，通常为正值；
F ：指令螺纹导程；
A ：为螺纹牙型角。

2. 数控车床加工螺纹怎样计算主轴转速

在工件刚性和刀具刚性足够的情况按120米的线速度计算，如果螺距偏大适当降低转速，螺纹毛刺大，适当增加转速。

3. 数控车床切削45号钢的内螺纹的最佳转速是多少啊

参考刀具所能承受的切削速度，综合考虑刀具寿命以及要求的表面质量，一般转速高表面质量好，但是刀具寿命会降低，切削速度=3.14*直径/1000，看刀具的承受切削速度，以及工件直径，相应算出需要的转速。

4. 数控车怎样计算螺纹退尾长度，来设定主轴转速

所谓螺纹收尾长度就是螺纹收尾倒角量 ，在系统参数里可以设定螺纹收尾的角度 在FANUC Oi-C 系统中 参数5130 可以设置螺纹切削循环（G76，G92 ）倒角量 数据单位0.1螺距 数据范围0···127 还可以在G76螺纹切削循环中直接指令螺纹收尾角度。其中P（m）（r）（a）里的（a）值 为倒角量 ，详细如下：
◇格式
G76 P(m)(r)(a) Q(△dmin) R(d) ;
G76 X(U) Z(W) R(i) P(k) Q(△d) F(L) ;

m：最终精加工返回次数1～99
该指令为模态指令，直到下一指令前有効。也可通过参数（No.5142）进行设定，根据程式指令的不同改变参数值。
r：螺纹的精加工量
螺距L在0.0L～9.9L范围内输入0.1L，为2位00～99数值指令。
该指令为模态指令，直到下一指令前有効。也可通过参数（No.5130）进行设定，根据程式指令的不同改变参数值。
a：刀尖的角度（螺纹齿形角度）
可选择80゜60゜55゜30゜29゜0゜6种，该角度数值以2位进行指令。
该指令为模态指令，直到下一指令前有効。也可通过参数（No.5143）进行设定，根据程式指令的不同改变参数值。
m,r,a在地址符P中一次进行指令。
例：m＝2，r＝1.2，a＝60゜时，指令为P021260。
△dmin：最小切入量
1次切入量小于 （△d√n－△d√n-1）△dmin时，切入量为恒定为△dmin。
该指令为模态指令，直到下一指令前有効。也可通过参数（No.5140）进行设定，根据程式指令的不同改变参数值。
d：精加工余量
该指令为模态指令，直到下一指令前有効。也可通过参数（No.5141）进行设定，根据程式指令的不同改变参数值。
i：螺纹部的半径差
i＝0时为直螺纹切削。
k：螺纹齿形高度(以半径值进行X轴方向距离指令)
△d：第1次的切入量（半径指定）
L：螺距（与G32螺纹切削相同）420-08-32
请记住如果主轴转速超过600r/min 车螺纹时当前倒角量如果设置太小退刀时会发生震动 由于收尾太快 收尾时会产生吭 吭的震动声。

5. 数控车床加工螺纹怎样计算主轴转速

不同的数控车床有不同的要求，必须先看看数控车床说明书关于螺纹车削的章节。
如果说明书上没有相关说明，按以下原则确定加工螺纹的转速。

6. 数控车床在车螺纹时的主轴转速速度一般是多少

数控车床加工螺纹时，因其传动链的改变，原则上其转速只要能保证主轴每转一周时，刀具沿主进给轴(多为Z轴)方向位移一个螺距即可，不应受到限制。但数控车床加工螺纹时，会受到以下几方面的影响：
（1）螺纹加工程序段中指令的螺距(导程)值，相当于以进给量（mm/r）表示的进给速度F，如果将机床的主轴转速选择过高，其换算后的进给速度(mm/min)则必定大大超过正常值；
（2）刀具在其位移的始/终，都将受到伺服驱动系统升/降频率和数控装置插补运算速度的约束，由于升/降频特性满足不了加工需要等原因，则可能因主进给运动产生出的“超前”和“滞后”而导致部分螺牙的螺距不符合要求；
（3）车削螺纹必须通过主轴的同步运行功能而实现，即车削螺纹需要有主轴脉冲发生器(编码器)。当其主轴转速选择过高，通过编码器发出的定位脉冲(即主轴每转一周时所发出的一个基准脉冲信号)将可能因“过冲”(特别是当编码器的质量不稳定时)而导致工件螺纹产生乱扣。
因此，车螺纹时，主轴转速的确定应遵循以下几个原则：
（1）在保证生产效率和正常切削的情况下，宜选择较低的主轴转速；
（2）当螺纹加工程序段中的导入长度δ1和切出长度δ2（如图所示）考虑比较充裕，即螺纹进给距离超过图样上规定螺纹的长度较大时，可选择适当高一些的主轴转速；
（3）当编码器所规定的允许工作转速超过机床所规定主轴的最大转速时，则可选择尽量高一些的主轴转速；
（4）通常情况下，车螺纹时的主轴转速(n螺)应按其机床或数控系统说明书中规定的计算式进行确定，其计算式多为：
n螺≤n允／L(r／min) 式中n允—编码器允许的最高工作转速(r／min)；
L—工件螺纹的螺距(或导程，mm)。

7. 数控车床上，车螺纹时的转速怎么计算，

没算过,一般都是凭经验来,要看螺纹大小,螺距大小而定,一般好加工的材料或螺距小的版转权速可以高一点,难加工的材料或螺距大的转速放低一点,具体可以在加工时可以多做几次提速,看螺纹的稳定性,和刀的使用寿命是否正常.

8. 数控车床车削螺纹转速公式

转速n小于等于1200/P-K {K=80} 假设螺距P=2 那么转速最后的理论值是520r

9. 数控车车螺纹转速选用，急急急

你的应该是铜料或者铝合金之类的，不然三刀做不了，先倒角再车，孔再大十丝，不行再加一刀即可

10. 数控车床上，车螺纹时的转速怎么计算，

在数控车床上车大螺距的螺纹可以用g76与g92相结合的方法，g76不用自己计算，只要输内入相关参数，但往往最后几刀的容精车不是很理想，但可以再采用g92左右偏移进行精车，就能达到满意的效果。二种方法结合，不需要改变终点z坐标，也不可以改变，否则就达不到图纸要求了。