铸造加工的浇注条件是什么

Ⅰ 怎样确定铸件的浇注位置

浇注位置是指在浇注时铸件在铸型中所处的位置。浇注位置的选择应在铸造方法确定后进行，应根据铸造方法、合金种类、铸件的结构和尺寸大小等来综合考虑。浇注位置的选择直接关系到铸件的质量，应充分对比各种方案，最后选择最优的浇注位置。浇注位置的选择在总体上应有利于充型快速平稳、凝固顺序符合要求以及保证铸件质量。浇注位置的选择应遵循以下主要原则：（1）铸件中重要的加工表面应位于下部或侧立面以保证表面质量。

实践表明，浇注时密度较小的气泡、非金属夹杂物易于上浮而使铸件上表面在凝固后产生气孔和夹杂等缺陷，而下表面质量通常较上表面高。因此，铸件中重要的加工面通常位于下部或侧立面。当铸件的重要加工面必须朝上或重要加工面不止一条时，应加大除朝上和侧立面以外的重要加工面的加工余量，以避免出现质量问题。

在图中，图（A）和图（B）分别为机床床身和起重机卷筒的浇注位置。在图（A）中，机床床身的导轨面是关键部位，对致密度和组织均匀性要求较高，其浇注位置位于下部；在图（B）中，起重机卷筒的圆柱内外表面要求组织均匀致密，在浇注过程中的浇注位置位于侧立面。

（2）铸件的大平面应朝下以避免夹砂和夹杂缺陷。

在图中，此浇注位置对砂芯的放置操作比较困难，砂芯又为吊砂，但铸件的大平面朝下，可以保证大平面的质量，因此此浇注位置是合理的。为了保证铸件顺利补缩，此铸件可以采取倾斜浇注方法。

（3）应保证铸件的顺利补缩和充填。对于铸件壁厚不均的铸件，浇注位置的选择应首先考虑薄壁部位的充填和厚壁部位的补缩。可将厚壁部位放置在薄壁上方并对厚壁部位设置冒口便于补缩，对处于下部的厚壁采用冷铁或设置侧冒口以避免产生缩孔、缩松缺陷。对于较大的薄壁部分，应处于内浇道以下，从而利用较大的金属静压力得到较好的充填。如图所示，图（A）为较大的薄壁铸件的浇注位置，其薄壁位于砂型上部，不利于充填；图（B）的薄壁位于砂型的下部，其充填效果要比图（A）的方案好。

（4）尽量减少砂芯数量，保证砂芯定位稳固、下芯和检验方便，避免使用吊砂芯和悬臂式砂芯。

如图所示，图4的砂芯需要芯撑，浇注时砂芯易受到金属液流的冲击，难以稳固定位；图（C）的砂芯由下箱的芯座定位，不需要芯撑，浇注位置合理。（5）尽量使合型、浇注、补缩的位置一致。合型、浇注、补缩的位置不一致，在合型后翻转铸型容易导致砂芯的位置移动或掉砂，使铸型型腔破坏，甚至在浇注后造成跑火发生安全事故，所以应尽量使合型、浇注、补缩的位置一致。

铸件重要加工面的浇注位置

铸件大平面的浇注位置

利于充填的浇注位置比较

利于砂芯定位稳固的浇注位置比较

Ⅱ 湿型砂铸造的浇注系统是否可以采用顶浇式，及浇冒口在铸件的正上方。如果可以需要具备哪些条件

不可以的~~~如果不开设内浇道的话，那么金属液里面的杂质就会直接进入铸件内部，造成夹渣缺陷，除非某些精度要求不高的不做机加工的薄壁件，这样充起型来快些，不会造成冷隔，否则不建议这样

Ⅲ 铸造工艺设计有什么要求

铸造工艺设计涉及零件本身工艺设计，浇注系统的设计，补缩系统的设计，出气孔的设计，激冷系统的设计，特种铸造工艺设计等内容。
零件本身工艺设计涉及到零件的加工余量，浇注位置、分型面的选择，铸造工艺参数的选择，尺寸公差，收缩率，起模斜度，补正量，分型负数等的设计。
浇注系统是引导金属液进入铸型型腔的通道，浇注系统设计得合理与否，对铸件的质量影响非常大，容易引起各种类型的铸造缺陷，比如：浇不足、冷隔、冲砂、夹渣、夹杂、夹砂等等铸造缺陷。浇注系统的设计包括浇注系统类型的选择、内浇口位置的选择及浇注系统各组元截面尺寸的确定。此外，浇注系统的选择也非常重要，那么怎样才能选择正确的浇注系统呢？
对于机械化流水线、大批量生产，为了方便生产并有利于保证铸件的质量，内浇道一般设置在铸型的分型面处，根据该铸件毛坯的浇注位置及分型面的选择，将内浇道开设在铸型的分型面处是属于“中间注入式”浇注系统。液态金属在浇注过程中难免会包含有一定的“熔渣”，为了提高浇注系统的挡渣能力，适合于采用“封闭式”浇注系统。
在铸造工艺中，铸造工艺的设计对铸造产品的质量影响很大，但是浇注系统的选择方法的选择也不容忽视。
补缩系统的设计是合理的设计冒口和补贴，以补偿铸件在凝固过程中产生的液态和凝固态的体收缩，以获得健全的铸件的一项工程技术。
出气孔用于排出型腔内的气体，改善金属液填充能力，排除先填充到型腔的过冷金属液和浮渣，还可作为观察型腔是否浇满的的标志。

Ⅳ 铸造的方法和选择条件是什么

铸造是一种古老的制造方法，在我国可以追溯到6000年前。随着工业技术的发展，铸造技术的发展也很迅速，特别是19世纪末和20世纪上半叶，出现了很多的新的铸造方法，如低压铸造、陶瓷铸造、连续铸造等，在20世纪下半叶得到完善和实用化。由于现今对铸造质量、铸造精度、铸造成本和铸造自动化等要求的提高，铸造技术向着精密化、大型化、高质量、自动化和清洁化的方向发展，例如我国这几年在精密铸造技术、连续铸造技术、特种铸造技术、铸造自动化和铸造成型模拟技术等方面发展迅速
铸造主要工艺过程包括：金属熔炼、模型制造、浇注凝固和脱模清理等。铸造用的主要材料是铸钢、铸铁、铸造有色合金(铜、铝、锌、铅等)等。铸造方法常用的是砂型铸造，其次是特种铸造方法，如：金属型铸造、熔模铸造、石膏型铸造......等。而砂型铸造又可以分为粘土砂型、有机粘结剂砂型、树脂自硬砂型、消失模等等,如下图：

铸造方法选择的原则：
1．优先采用砂型铸造
据统计，我国或是国际上，在全部铸件产量中，60～70％的铸件是用砂型生产的，而且其中70％左右是用粘土砂型生产的。主要原因是砂型铸造较之其它铸造方法成本低、生产工艺简单、生产周期短。所以象汽车的发动机气缸体、气缸盖、曲轴等铸件都是用粘土湿型砂工艺生产的。当湿型不能满足要求时再考虑使用粘土砂表干砂型、干砂型或其它砂型。粘土湿型砂铸造的铸件重量可从几公斤直到几十公斤，而粘土干型生产的铸件可重达几十吨。
一般来讲，对于中、大型铸件，铸铁件可以用树脂自硬砂型、铸钢件可以用水玻璃砂型来生产，可以获得尺寸精确、表面光洁的铸件，但成本较高。
当然，砂型铸造生产的铸件精度、表面光洁度、材质的密度和金相组织、机械性能等方面往往较差，所以当铸件的这些性能要求更高时，应该采用其它铸造方法，例如熔模（失腊）铸造、压铸、低压铸造等等。
2．铸造方法应和生产批量相适应
例如砂型铸造，大量生产的工厂应创造条件采用技术先进的造型、造芯方法。老式的震击式或震压式造型机生产线生产率不够高，工人劳动强度大，噪声大，不适应大量生产的要求，应逐步加以改造。对于小型铸件，可以采用水平分型或垂直分型的无箱高压造型机生产线、实型造型生产效率又高，占地面积也少；对于中件可选用各种有箱高压造型机生产线、气冲造型线，以适应快速、高精度造型生产线的要求，造芯方法可选用：冷芯盒、热芯盒、壳芯等高效制芯方法。中等批量的大型铸件可以考虑应用树脂自硬砂造型和造芯。
单件小批生产的重型铸件，手工造型仍是重要的方法，手工造型能适应各种复杂的要求比较灵活，不要求很多工艺装备。可以应用水玻璃砂型、VRH法水玻璃砂型、有机酯水玻璃自硬砂型、粘土干型、树脂自硬砂型及水泥砂型等；对于单件生产的重型铸件，采用地坑造型法成本低，投产快。批量生产或长期生产的定型产品采用多箱造型、劈箱造型法比较适宜，虽然模具、砂箱等开始投资高，但可从节约造型工时、提高产品质量方面得到补偿。
低压铸造、压铸、离心铸造等铸造方法，因设备和模具的价格昂贵，所以只适合批量生产。
3．造型方法应适合工厂条件
例如同样是生产大型机床床身等铸件，一般采用组芯造型法，不制作模样和砂箱，在地坑中组芯；而另外的工厂则采用砂箱造型法，制作模样。不同的企业生产条件（包括设备、场地、员工素质等）、生产习惯、所积累的经验各不一样，应该根据这些条件考虑适合做什么产品和不适合（或不能）做什么产品。
4．要兼顾铸件的精度要求和成本
各种铸造方法所获得的铸件精度不同，初投资和生产率也不一致，最终的经济效益也有差异。因此，要做到多、快、好、省，就应当兼顾到各个方面。应对所选用的铸造方法进行初步的成本估算，以确定经济效益高又能保证铸件要求的铸造方法。
铸造方法的特点和适用范围见下表：
铸造方法 铸件材质 铸件重量 表面光洁度 铸件复杂程度 生产成本 适用范围 工艺特点
砂型铸造 各种材质 几十克～很大 差 简单 低 最常用的铸造方法
手工造型:单件、小批量和难以使用造型机的形状复杂的大型铸件
机械造型：适用于批量生产的中、小铸件 手工：灵活、易行，但效率低，劳动强度大，尺寸精度和表面质量低
机械：尺寸精度和表面质量高，但投资大
金属型铸造 有色合金 几十克～20公斤 好 复杂铸件 金属模的费用较高 小批量或大批量生产的非铁合金铸件，也用于生产钢铁铸件。 铸件精度、表面质量高，组织致密，力学性能好，生产率高。
熔模铸造 铸钢及有色合金 几克～几公斤 很好 任何复杂程度 批量生产时比完全用机加工生产便宜 各种批量的铸钢及高熔点合金的小型复杂精密铸件，特别适合铸造艺术品、精密机械零件 尺寸精度高、表面光洁，但工序繁多，劳动强度大
陶瓷型铸造 铸钢及铸铁 几公斤～几百公斤 很好 较复杂 昂贵 模具和精密铸件 尺寸精度高、表面光洁，但生产率低
石膏型铸造 铝、镁、锌合金 几十克～几十公斤 很好 较复杂 高 单件到小批量
低压铸造 有色合金 几十克～几十公斤 好 复杂（可用砂芯） 金属模的制作费用高 小批量，最好是大批量的大、中型有色合金铸件， 可生产薄壁铸件 铸件组织致密，工艺出品率高，设备较简单，可采用各种铸型，但生产效率低
差压铸造 铝、镁合金 几克～几十公斤 好 复杂（可用砂芯） 高性能和形状复杂的有色合金铸件 压力可控，铸件成型好，组织致密，力学性能好，但生产效率低
压力铸造 铝、镁合金 几克～几十公斤 好 复杂（可用砂芯） 金属模的制作费用很高 大量生产的各种有色合金中小型铸件、薄壁铸件、耐压铸件 铸件尺寸精度高、表面光洁，组织致密，生产率高，成本低。但压铸机和铸型成本高
离心铸造 灰铁、球铁 几十公斤～几吨 较好 一般为圆筒形铸件 较低 小批量到大批量的旋转体形铸件、 各种直径的管件 铸件尺寸精度高、表面光洁，组织致密，生产率高
连续铸造 钢、有色 很大 较差 长形连续铸件 低 固定截面的长形铸件，如钢锭、钢管等 组织致密，力学性能好，生产率高
消失模铸造 各种 几克～几吨 较好 较复杂 较低 不同批量的较复杂的各种合金铸件 铸件尺寸精度较高，铸件设计自由度大，工艺简单，但模样燃烧影响环境

Ⅳ 什么叫做铸件的浇注位置

铸件一般都需要制作模具，然后将模具填砂，然后选择一个位置设置浇铸版口，将铁水倒入权模具中，浇铸位置需要选择，原则为：

1）对要求同时凝固的铸件，内浇道应开在铸件壁薄的地方。轮廓尺寸较大的壁薄铸件，要设置较多的内浇道，使金属液很快而且均匀地充满铸型。

2）对要求顺序凝固的铸件，内浇道应开设在铸件厚壁的地方。当条件许可时，最好是把内浇道开设在冒口处，使金属液通过冒口进入型腔，以提高冒口的补缩效率。

3）内浇道不要开设在铸件的重要部位，因为在浇注过程中，高温金属液流经内浇道使其附近的砂型局部过热，易引起铸件组织局部经粒粗大或产生缩松，热裂等缺陷。

4）应使金属液沿着型壁注入型腔，而不要从正面冲击砂型或砂芯，尤其是不能冲击型腔中薄弱的突出部分，防止冲坏而产生砂眼缺陷。

5）内浇道不应开在靠近冷铁和芯撑的地方，以免消弱冷铁的激冷作用，防止芯撑熔化而失去支撑作用，造成砂芯漂浮。

6）对旋转体铸件，内浇道开设应使金属液沿铸件反切线方向注入，并力求方向一致，便于杂质上浮和气体的排除。

7）浇道开设不应妨碍铸件收缩。

8）浇道开设应使落砂和清理方便。

如下图左侧的杯状部分即为浇铸位置：

Ⅵ 砂型铸造工艺对铸件工艺有哪些要求怎样来满足

铸造工艺设计抄指导铸造生产中造型、造芯、制模型、制芯盒、合箱、浇注等环节的生产，是获得优质铸件的重要环节
浇注位置是铸件模型在浇注时于砂箱中的摆放位置，应当根据一定的基本原则来确定铸件的合理浇注位置：
铸件上的加工面应当朝下；
铸件上的宽大平面应当朝下；
铸件上的薄壁平面应当朝下；
铸件的厚大平面应当朝上；
尽量减少型芯的数目，并采取有利于型芯稳定和通气的措施。

分型面的选择是在确定浇注位置之后进行的。应当根据一定的基本原则来确定合理的分型方案：
分型面应当尽量少；
分型面应当尽量采用平直分型面；
分型面应当取在铸件的最大截面处，并使模型的高度不致过高，以便于取模；
铸件的全部或大部应当位于同一砂箱，加工面与加工基准面应当位于同一砂箱；
尽量减少活块及型芯的数目，以简化造型、制模、合箱的工序。

在确定了合理的浇注位置、分型方案及造型方法之后，就可以根据这个方案来绘制铸造工艺图，将工艺设计的其它一些重要内容用相应的符号和颜色标在零件图上：
确定机械加工余量；
确定铸件收缩量 ；
确定拔模斜度（铸造斜度）；
确定铸造圆角；
确定型芯头，用于型芯的固定及定位；
确定浇注系统。

Ⅶ 铸造工艺流程

浇注出来之后一般就是抛丸了，抛丸后就是开始初选了，选完废品后进行热处理，热处理之后就是再抛丸了，抛丸之后就是二次检验了，看缺陷，尺寸等等还有探伤之类的，这些要看具体的零件要求，二次检验合格的就可以入库了，入库之后有特殊要求的就按特殊要求执行，比如刷漆，发黑 发蓝之类的，还有可能是你要供成品的话还要拿出去外协加工后才可以入库，然后就是发货了，在二次检验之后会发现一些废品，有的缺陷是可以修补的，可以胶补，或者焊补之类的，但焊补之后还要热处理，再抛丸再、、、、
热处理也是铸造的一个工序，为什么热处理，一般铸造出来的东西都有铸造应力，一般大家就采取人工时效和自然时效来解决，对于铸铁来说，一般不需要热处理的，特别是灰铁之类的，有也是退火之类的，而对于钢来说就必须要热处理了，因为应力很大，不热处理就是脆的，没法用的，还有一些特殊的材质，比如ZG40Cr之类的，要求硬度高的，就可以通过热处理之中的调质处理把硬度提高，还有有些零件要求金相成份之类的都可以通过热处理来实现，有些铸造做出来硬度高了，没法加工，这是就要降低它的硬度，也需要热处理来完成，总之，热处理可以使铸件组织致密，力学性能得到提高，等等好处，所以需要热处理，希望能帮到你，你可以去翻翻书，这些书上比我说的好的多了，也详细的多

Ⅷ 快速熔模铸造适合生产什么类型的条件

熔模铸造又称"失蜡铸造"，通常是在蜡模表面涂上数层耐火材料，待其硬化干燥后，将其中的蜡模熔去而制成型壳，再经过焙烧，然后进行浇注，而获得铸件的一种方法，由于获得的铸件具有较高的尺寸精度和表面光洁度，故又称"熔模精密铸造"
可用熔模铸造法生产的合金种类有碳素钢、合金钢、耐热合金、不锈钢、精密合金、永磁合金、轴承合金、铜合金、铝合金、钛合金和球墨铸铁等。
PS:热处理： 高频淬火炉、井式回火电阻炉、台车式电阻炉、及热处理池2处（水性、油性各一处）可有效的提高材料的机械性能、消除残余应力和改善金属的切削加工性。抛丸处理：以山东开泰集团完善的表面清理方案及山东开泰抛丸机械有限公司高技术含量的抛喷丸清理设备为依托，使精密铸件外观质量更加美观漂亮。

根据壳型材料的不同，熔模铸造可以分为：
硅溶胶铸造工艺；
水玻璃铸造工艺；
复合铸造工艺

Ⅸ 什么是浇铸法

浇铸工艺是用铸造机进行首饰的成批生产的方法。该方法具有提高回工效，降低成本的答优点。加工程序如下： 根据首饰设计样本制成橡胶模具；用橡胶模具通过注蜡制成蜡模具；将蜡模具种成蜡树；将放有蜡树的筒注入石膏，制成石膏模具；将石膏模具放入烘炉内烘干，并加热至石膏模具脱蜡；将呈熔融状态的金注入石膏模具中；清洗去石膏，再进行抛光、镶嵌等程序即可。 浇铸成型一般不施加压力，对设备和模具的强度要求不高，对制品尺寸限制较小，制品中内应力也低。因此，生产投资较少，可制得性能优良的大型制件，但生产周期较长，成型后须进行机械加工。在传统浇铸基础上，派生出灌注、嵌铸、压力浇铸、旋转浇铸和离心浇铸等方法。

Ⅹ 铸造铸钢件时有什么要求

铸钢件是用铸钢制作的零件，与铸铁性能相似，但比铸铁强度好。铸钢件在铸造过程中易出现气孔缺陷、角度定位不准确等缺点，在长期使用中就有可能出现机壳断裂的现象。

铸钢件清理注意事项及其要求：铸钢件在未完全凝固前，不能搬动铸件，也不准在600℃以上喷水强冷。铸件一般经自然冷却2-3小时后进行清件。

铸钢件造型工艺的基本原则：质量要求高的面或主要加工面应放在下面；大平面应放在下面；薄壁部分应放在下面；厚大部分应放在上面；应尽量减少砂芯的数量；应尽量采用平直的分型面。铸钢件造型工艺的基本要求：木模：要求轮廓完整，无裂纹、无破损、无残缺，表面光洁，尺寸符合铸造工艺图纸要求，并经常进行尺寸校验。砂箱：砂箱的尺寸大小应根据木模规格确定，大、中型砂箱应焊接箱筋。

（一）工作流程：清理铸件表面、型腔废砂→气割铸件浇口、冒口、毛刺→再次清理铸件残砂→焊补铸件→打磨铸件→质量验收

（二）操作方法及质量标准：1、准备工作

按照要求佩戴好劳保用品，并对工作环境进行安全确认；准备好所用机器设备和工具，并认真检查，确保机器设备、工具完好，能正常、安全运行和使用。2、正常操作：（1）利用风镐或水清砂机进行铸件废砂清理。（2）铸件废砂清理完毕，按照《气割安全技术操作规程》操作割枪，切割铸件浇口、冒口、飞边、毛刺。（3）铸件切割完毕，符合要求。按照《电焊工安全技术操作规程》操作电焊机，对铸件残缺部位进行焊补，确保铸件完整。（4）焊补完毕，复合工艺要求。利用砂轮机对铸件切割、焊补等部位进行打磨处理，保证切割部位和焊补部位光洁、平整。（5）打磨完毕，进行验收，准备热处理。