加工铝棒如何不缠销
这个得具复体问题具体分析制，首先要看你加工的是什么材料，然后在看进给量和切削速度。
如果是普通刚件粗加工，要用合适的切削速度和大进给量；
如果是精加工，要用较高的切削速度和适合的进给量，段屑槽也要弄的适合的。
如果用的是硬质合金刀具参考以上建议，如果是高速钢刀具，不上切削液，不怕费刀的话，粗加工切削速度30到50米，精加工切削速度不要超过15米。
B. 铸造铝棒需要均匀化工序吗
需要，这个是对你生产产品品质的最初保证，不然的话无销路，铸造铝棒在内原材料的要求比容较严格，就拿中频电炉熔炼铝的话，要求原材料要干净，干燥，中频电炉本身就有电磁搅拌力，因此熔炼金属是很好的设备，可以使熔炼金属成分分布均匀，无需人工搅拌，省时省力，效率高。 /宁波市神光电炉有限公司/
C. 数控做不锈钢如何断销不缠刀
不锈钢的产品加来工难度自大！你需要选择合适的刀片。主要是刀具的涂层和槽型。涂层的主要关系是，不锈钢中含有“钛”的成分，而普通刀具涂层就是钛，所以不好用。槽型主要是断屑排屑的作用，2者缺一不可。所以必须选用专一刀具加工不锈钢。
D. 加工中心阶梯孔上面是8.85的孔下面是8.35的孔怎么才能不缠铁销
没有图示?
如果坐标系抄原点设在Φ82中心,
1.极坐标和局部坐标系编程：
G16;（极坐标开）
G81X41.Y0.Z-5.R5.F100;(Φ82的孔加工）
G91Y45.K7;
G15G80;（极坐标关）
G90G52X85.;（设右Φ51中心为局部坐标系原点）
G16;
G81X25.5Y0.-5.R5.;（右Φ51的孔加工）
G91Y90K3;
G15G80;
G90G52X-85;（设左Φ51中心为局部坐标系原点）
G16;
G81X25.5Y0.Z-5.R5.;（左Φ51的孔加工）
G91Y90.K3;
G15G80G90;
2.一般编程：(将各孔坐标依次标上）
G81X-Y-Z-R-F-;
X-Y-;
G80;
也可以将两组Φ51的孔用子程序加工,很简单的程序,用2.就行.
不知说明白没有?
E. 我现在要加工一批铝材的外观件,请问怎样才能解决缠销、刀纹、积销镏等加工中出现的问题
在刀头固定一个喇叭状导屑装置，使铝屑离开工件
F. 数控车床加工不锈钢老缠销怎么办
如果你用的是手磨刀，那就断屑槽磨的深一些，如果用的是机卡刀，就买断屑好的。
不锈钢不好加工， 一般是低转数，中等吃刀 ，和快进给。
G. 用数控车床做产品切断工件用多少转数和走刀比如30的铝棒……我怎么老是断刀啊而且切出来的平面不平
你切一个一半的退出来看下间隙和刀宽差多少
H. 数控钻孔时刀具怎么不缠销
还不知道你加来工什么材料。源
用的是机夹钻还是硬质合金钻。
一般来说说，缠屑时增大每转进给，和提高钻头转速可以达到断屑的效果。
之前有遇到过加工很粘的材料，在提高每转进给同时提高转速，依旧不能达到很好的断屑效果。
反而是提高转速，降低每转进给可以比较顺畅的排屑。
所以还是具体问题具体分析。
I. 钻头怎样磨才不会缠销
一、平整的砂轮一台，最好是硬砂轮。
二、从刃口往后磨，防止钻头退火,逐渐压低钻尾，呈版旋转的手法。
三、后权角不可过大
四、钻头顶角118度，两刃要对称。
没有图，不好说清楚，后角过大，钻头的横刃肯定长，不利于切削。而且横刃长，和新钻头比较，一定不顺眼。没有后角就不能钻进。钻头磨的水平，主要就反映在后角上。
直径在5－6毫米以上的钻头用手工磨，还比较好掌握。如果钻头太小就只有用工具磨床磨钻头，0.2毫米的钻头，一般是见不着，手工也磨不了，只能是使用工具磨床了。
磨出来的角度和样子和新的差不多就可以了；老师傅都会的
J. 车床加工铝如何不粘刀
车床加工铝想不粘刀，可以加冷却液的量和把槽开大点。
不锈钢，铜，铝这些材料都会出现黏刀。不粘刀可以在刀头加工点哪里不时加点机油或切销液。另外用合金刀明显比白钢刀好一点，相对来说比较不容易粘刀。用钨钴钛类硬质合金（P类）铣刀可避免粘刀。
车床加工铝材一般采用高速钢车铣刀，高速钢车铣刀为一种钢基合金刀，俗名“白车刀”，含碳量0.7~0.85%之碳钢中加入W、Cr、V及Co等合金元素而成。高速钢车刀切削中产生的摩擦热可高达至600℃，适合转速1000rpm以下及螺纹之车削。
铣刀用于铣削加工的、具有一个或多个刀齿的旋转刀具。工作时各刀齿依次间歇地切去工件的余量。铣刀主要用于在铣床上加工平面、台阶、沟槽、成形表面和切断工件等。
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铣刀的使用和维护：
1、主轴上刀具的悬伸量尽可能达到最短，减小铣刀轴线与工件位置对冲击载荷的影响。
2、采用适合于该工序的正确的铣刀齿距，以确保在切削时没有太多的刀片同时和工件啮合而引起振动，另一方面，在铣削狭窄工件或铣削型腔时要确保有足够的刀片和工件啮合。
3、确保采用每刀片的进给量，以便在切屑足够厚时能获得正确的切削效果，从而减小刀具磨损。采用正前角槽形的可转位刀片，从而获得平稳的切削效果以及最低的功率。
4、选用适合于工件宽度的铣刀直径。选用正确的主偏角。正确的放置铣刀。仅仅在必要时使用切削液。遵循刀具保养及维修的规则，并且监控刀具磨损。