加工时怎么挑选车刀

① 车刀角度如何选择

车刀主要角度的初步选择：
1、前角
前角的数值与工件材料、加工性质和刀具材料有关。选择前角的大小主要根据以下几个原则：
①
工件材料软，可选择较大的前角：工件材料硬，应选择较小的前角。车削塑性材料时，可取
较大的前角；车削脆性材料时，应取较小的前角。
②
粗加工，尤其是车削有硬皮的铸、锻件时，为了保证切削刃有足够的强度，应取较小的前
角；精加工时，为了减小工件的表面粗糙度，一般应取较大的前角。
③
车刀材料的强度、韧性较差，前角应取小值；反之，可取较大值。
车刀的前角
一般选择
=
-5°～25°。车削中碳钢（45钢）工件，用高速钢车刀时，选取
=
20°～25°；用硬质合金车刀时，粗车选取
=10°～15°，精车
13°～18°。
2、后角
后角太大，会降低切削刃和刀头的强度；后角太小，会增加后刀面与工件表面的摩擦。选择后角主要根据以下几个原则：
①
粗加工时，应取较小的后角（硬质合金车刀：
=
5°～7°
高速钢车刀
：
=
6°～8°）；精加
工时，应取较大的后角
（硬质合金车刀：
=
6°～9°
；高速钢车刀：
=
8°～12°）。
②
工件材料较硬，后角宜取小值；工件材料较软，则后角取大值。
副后角（
ˊ）一般磨成与后角（
）相等。但在切断刀等特殊情况下，为了保证刀具的强度，副后角应取很小的数值
ˊ=1°～2°。
3、主偏角
常用车刀的主偏角有45°、60°、75°和90°等几种。
①
选择主偏角首先应考虑工件的形状，如加工台阶轴之类的工件，车刀主偏角必须等于或大于
90°；加工中间切入的工件，一般选用45°～
60°的主偏角。
②
工件的刚度高或工件的材料较硬，应选较小的主偏角；反之，应选较大的主偏角。
4、副偏角
减小副偏角，可以减小工件的表面粗糙度。相反，副偏角太大时，刀尖角就减
小，影响刀头强度。
①
副偏角一般采用6°～
8°左右。
②
当加工中间切入的工件时，副偏角应取得较大（
45°～60°）
③
精车时，如果在副切削刃上刃磨修光刃，则取
0°
5、刃倾角
①
一般车削时（指工件圆整、切削厚度均匀），取零度的刃倾角；
=
0°
②
断续切削和强力切削时，为了增加刀头强度，应取负的刃倾角；
=
-15°～-5°
③
精车时，为了减小工件的表面粗糙度，刃倾角应取正值。
=0°～8°

② 如何选择机械加工刀具的刀片

在网上搜到的，感觉很好，和大家分享

长期以来机械加工选择刀具材料的方式以传统的试切法和参照以往经验为主。在用试切法加工某一新型材料时，往往需要使用多种刀具材料进行重复切削试验，研究分析刀具的磨损、破损方式及其原因，通过比较从中选择最佳的刀具材料。这种方法盲目性大，造成人力、财力、刀具和材料的大量浪费。而根据经验选择刀具，往往不能选择到最佳刀具材料，造成切削加工生产率低下、切削加工成本增加、刀具材料资源(尤其是一些贵重的合金元素)浪费严重。每一品种的刀具材料都有其特定的加工范围，只能适应一定的工件材料相切削速度范围。不同的刀具或同种刀具加工不同的工件材料时刀具寿命往往会存在很大的差别，每一品种的刀具持有其最佳加工对象，即存在切削刀具与加工合理匹配问题，两者的力学性能、物理性能和化学性能的匹配，以获得较长的刀具寿命和较高的切削加工生产率。结合笔者已进行的研究，下面对切削刀具与加工对象的合理匹配进行评述。
1 力学性能的匹配
切削刀具与加工对象的力学性能匹配主要是指刀具与工件材料的强度、韧性及硬度等力学性能参数应相互匹配。不同力学性能的刀具(如高速钢刀具、硬质合金刀具和超硬刀具等)所适合加工的工件材料有所不同约材料有所不同。通常，刀具材料的硬度必须高。通常，刀具材料的硬度，刀具硬度一般要求在60 HRC以上。高硬度的工件材料必须用更高硬度的刀具来加工，具体的刀具材料参数见表1。

为了提高切削加工生产率，一般采用高速切削加工。高速切削采用的切削速度比常规切削高出几倍甚至十几倍，因此切削温度很高。可是刀具材料随着温度的升高，强度和硬度会下降。为此，高速切削时要求刀具材料不仅要有良好的室温力学性能，还应具有优异的高温力学性能，且其高温力学性能比室温力学性能更为重要。各种刀具材料的硬度随温度的变化见图1。

2 物理性能的匹配
切削刀具与加工对象的物埋性能匹配主要是指刀具与工件材料的熔点、弹性模量、导热系数、热膨胀系数相抗热冲击性能等物埋性能参数应相互匹配。具有不同物埋性能的刀具(如高导热和低熔点的高速钢刀具、高熔点和低热胀的陶瓷刀具、高导热和低热胀的金刚石刀具等)所适合加工的工件材料有所不同。加工导热性差的工件时，应采用导热性较好的刀具，以使切削热可迅速传出而降低切削温度。
如金刚石的导热系数为硬质合金的1.5 ~9 倍，为铜的2-6 倍，由于导热系数及热扩散率高，切削热容易散出，故刀具切削部分温度低。金刚石的热膨胀系数比硬质合金小几倍，约为高速钢的1/10，因此金刚石刀具不会产生很大的热变形，这对尺寸精度要求很高的精密加工刀具来说尤为重要。立万氮化硼(CBN)的导热性虽不及金刚石，但却大大高于高速钢和硬质合金。随切削温度的提高，CBN 刀具的导热系数逐渐增加，可使刀尖处切削温度降低，减少刀具的扩散磨损并有利于高速精加工时加工精度的提高。CBN 的耐热性可达到1 400-1 500 C ，比金刚石的耐热性(700-800 C)几乎高一倍。
由于高速切削的切削速度比常规切削时高几倍甚至十几倍，切削温度很高，因此高速切削刀具的失效主耍取决于刀具材料的热性能(包括刀具的熔点、耐热性、抗氧化性、高温力学性能和抗热冲击性能等)。高速干切削、高速硬切削和高速加工黑色金属的最高切削速度主要受限于刀具材料的耐热性，因此要求刀具材料的熔点高、导热性好、氧化温度高、耐热性好及抗热冲击性强。如高速加工钢和铸铁等黑色金属时，最高切削速度只能达到加工铝合金时的1/3-1/5 ，其原因是切削热易使刀尖发生热破损。在高速切削低导热性及高硬度材料(如钛合金和耐热镍基合金、高硬度合金钢等)时，易形成锯齿状切屑，而高速铣削过程中则会产生厚度变化的断续切屑，它们都会导致刀具内的热应力发生高频率的周期变化，从而加速刀具的磨损。
3 化学性能的匹配
刀具的磨损是机械磨损和化学磨损综合作用的结果。机械磨损主要包括磨料磨损、粘着磨损、塑性磨损和微观断裂等。化学磨损主要是指在高温下刀具材料的组分与工件材料发生的化学反应、化学溶解以及刀具与工件间元素的扩散等。已有的研究表明:刀具切削加工时的磨损与所加工的工件材料和切削条件密切相关，在不同的切削条件下加工不同的工件材料时，自主导地位的磨损机制有所不同。
如在低速切削时由于温度较低，其磨损机制往往表现为磨料磨损;而在高速切削时高温引起的化学反应、氧化磨损相扩散磨损则自主导地位。由于在高温下工件材料硬度有所下降，圆而磨料磨损逐渐减小如图2所示。
化学磨损与切削温度T密切相关，其表达式为:

切削刀具与加工对象的化学性能匹配主要是指刀具与工件材料的化学亲和性、化学反应、扩散、粘着和溶解等化学性能参数应相互匹配。具有不同组分的刀具(如高速钢刀具、硬质合金刀具相超硬刀具等)所适合加工的工件材料有所不同。当刀具与工件中的元素化学亲和性强(易产生化学反应、相互粘着或扩散)时，应设法回避。如含有SIC颗粒或SIC晶须的刀具材料在加工镍基合金时表现出优良的切削性能，但在加工钢件时刀具材料却发生急剧磨损。这是因为SIC 很容易在切削高温作用下与工件材料中的铁产生化学反应，其反应式为:4Fe+SIC→FeSi+Fe3c。
如陶瓷的化学惰性大于TIC和wC。即使在熔化温度时，Ai2O3，与钢也不起化学反应。因此，切削加工钢件时，Ai2O3， 陶瓷刀具的扩散磨损很小。另外，Ai2O3，陶瓷中含有铝元素，因此Ai2O3，陶瓷刀具在加工铝及铝合金时存在较大化学亲和力，很容易出现较大的粘着磨损相扩散磨损。因此应避免用此类刀具加工铝、钛及其合金。
Si3N4 基陶瓷刀具高速切削碳钢时主要发生化学磨损。化学磨损本身在陶瓷刀具的总磨损量中所由比例一般并不大，但化学磨损的重要作用在于它能大大加剧机械磨损，如化学溶解及扩散作用会引起陶瓷表面强度减弱，加剧刀具与工件间的粘着，从而导致严重的粘着磨损和微观断裂磨损。
金刚石刀具切削温度达到800 C时就会失去其硬度;金刚石刀具不适合于加工钢铁类材料因为金刚石与铁族元素之间有很强的化学亲和力，在高温下铁原子容易与碳原子相互作用使其转化为石墨结构，刀具极易损坏。
4 结束语
切削刀具与加工对象的力学性能匹配主要是指刀具与工件材料的强度、韧性和硬度等力学性参数应相互匹配。切削刀具与加工对象的物理性能匹配主要是指刀具与工件材料的熔点、弹性模量、导热系数、热膨胀系数及抗热冲击性能等物理性能参擞应相互匹配。切削刀具与加工对象的化学性能匹配主要是指刀具与工件材料化学亲和性、化学反应、扩散、粘着和溶解等化学性能参数应相互匹配。在实际应用中，应根据所加工的工件材料选择相互匹配的刀具料。

③ 机械加工的时候++怎样选着刀具

1般看要加工的材料材料越硬=转速越慢进给越慢刀具1般选择粗加工类刀具（用了很久的旧刀）在回精加工答的时候1般是比较好的刀具耐磨很重要转速1般也比较快但是进给是均速的。在加工比较软件的材料时就能够适当的修改刀具的角度增加吃刀量和进给速度，做就了你就会有经验~1上手你就可以感觉材料的变化。

④ 车削工件时如何选择合适的刀具以及刀具的参数怎样确定

第一，材料。分为：钢件，不锈钢，铸铁，高温合金，有色金属。加工不同的材料需回要不用的刀具。答根据材料确定刀片的材质：比如硬质合金刀具，物理化学涂层刀具，陶瓷陶具，CBN刀具，PCD刀具。
第二，了解需要加工工件的形状。 知道刀片的主偏角，直线用C型刀片，仿形较多用V型刀片。有切槽要用切槽刀，端面要用端面切槽刀。比较好的有W型刀片可以用六个角，比较经济。
第三，知道是精加工还是粗加工，以便确定切深，来确定刀片的大小，以及刀片的后角。
第四，知道刀片的参数，因为一般刀具都会有推荐参数，根据刀片的推荐参数，和工件的直径，确定机床的转速n。

一般刀片的推荐参数有Vf，ap，fn，一般加工之后可以看出加工效果，然后再慢慢调整。

你这个问题问得太笼统了，你把你需要加工的东西，图纸给我吧，然后告诉我你用的刀具的品牌，我帮你推荐吧。

⑤ 机械加工中如何选用刀具

选择刀具一要看加工的材料是什么材料的，特殊材料的硬质合金还是普通的高碳钢、低碳钢等内等，二是要看经容过了什么样的热处理，是调制的还是淬火后的；三是要看图纸给出的加工工艺的公差，我是选用精度高的还是精度低的；四要看加工的批量，是大批生产还是小批量生产，要考虑成本问题；五还要看机床如何，机床具不具备使用该道具的精度或者说能力

⑥ 数控车床加工怎么选择合适的刀具

选择刀具应考虑数控车床的加工能力、工序内容、工件材料等因素。数控车床所选择的刀具，不仅要求具有高硬度、高耐磨性、足够的强度和韧性、高耐热性及良好的工艺性，而且要求尺寸稳定、安装调整方便。所以应采用新型优质材料制造数控加工刀具，并优化刀具参数，使刀具的尺寸与被加工工件的表面尺寸和形状相适应。那么，怎么选择合适的切削刀具呢？
（1）选择适当的刀具
在数控车床的切削加工中，金属切削刀具的作用是极其重要的。制造刀具的材料必须具有较高的硬度、耐磨性和耐热性，足够的强度和韧性，良好的导热性及工艺性，并具有良好的经济性。在选用刀具过程中，在满足零件加工要求的前提下，尽量选择直径较大的刀具，的强度及韧性较好；同一道工序中，选用的刀具数量尽量少，以减少换刀次数；尽可能选择通用的标准刀具，不用或少用特殊的非标准刀具。
（2）合理确定对刀点
对刀点是在数控车床上加工零件时，刀具相对于工件运动的起点。又称“程序起点"或“起到点"。对刀点的选择必须遵守以下原则：便于用数字处理和简化程序编制；在车床上找正容易，加工便于检查；引起的加工误差小。对刀点的位置可选在工件上，也可选在工件外面（如夹具或车床上），但必须与零件的定位基准有一定的尺寸关系。对刀点应尽量选在零件的设计基准或工艺基准上，如以孔定位的工件，可选孔的中心作为对刀点。刀具的位置则以此孔来找正，使“到位点"与“对刀点"重合。这样，可以便可以更好地提高对刀的效率，保证加工质量。

⑦ 如何选择内孔车刀

方法如下 ：

1、刀柄截面形状的选用。优先选用圆柄车刀。由于圆柄车刀的刀尖高度是刀柄高度的二分之一，且柄部为圆形，有利于 排屑，故在加工相同直径的孔时圆柄车刀的刚性明显高于方柄车刀，所以在条件许可时应尽量采用圆柄车刀。

在卧式车床上因受四方刀架限制，一般多采用正方形或矩形柄车刀。如用圆柄车刀，为使刀尖处于主轴中 心线高度，当圆柄车刀顶部超过四方刀架的使用范围时，可增加辅具后再使用。

2、刀柄截面尺寸的选用。标准内孔车刀已给定了最小加工孔径。对于加工最大孔径范围，一般不超过比它大一个规格的车孔 刀所定的最小加工孔径，如特殊需要，也应小于再大一个规格的使用范围。

3、刀柄形式的选用。通常大量使用的是整体钢制刀柄，这时刀杆的伸出量应在刀杆直径的4倍以内。当伸出量大于4倍或加工刚性差的工件时，应选用带有减振机构的刀柄。

如加工很高精度的孔， 应选用重金属(如硬质合金)制造的刀柄，如在加工过程中刀尖部需要充分冷却，则应选用有切削液送孔的刀柄。

(7)加工时怎么挑选车刀扩展阅读：

内孔车刀与外圆车刀相比有如下特点：

1、 由于尺寸受到孔径的限制，装夹部分结构要求简单、紧凑，夹紧件最好不外露，夹紧可靠。

2、 刀杆悬臂使用，刚性差，为增强刀具刚性尽量选用大断面尺寸刀杆，减少刀杆长度。

3、内孔加工的断屑、排屑可靠性比外圆车刀更为重要，因而刀具头部要留有足够的排屑空间。

品种规格的选用：

常用的车刀有三种不同截面形状的刀柄，即圆柄、矩形柄和正方形柄。 普通型和模块式的圆柄车刀多用于车削加工中心和数控车床上。矩形和方形柄多用于普通车床。

还有一些特殊用途的车孔刀，如柄部有切削液输送孔的，柄部装有减振机构的和用于重金属做刀柄的等，但是不常用。

⑧ 如何选择刀具，量具，加工方法加工时需考虑哪些因素

车床复切削加工当然选择车刀，铣制工切削加工当然选择铣刀，钳工当然选择钻头，磨工当然选择砂轮，线切割当然选择钼丝，电火花当然选择电极。
量具的选择是：一般的精度，选择游标卡尺，精度高的选择千分尺、百分表，精度再高，就要去计量室进行测量。
加工方法，一般的各种各种的师傅都会自己确定合适的加工方法，有需要特殊主要的地方由设计人员给以指导，或提出具体的要求。
加工时，要考虑加工的先后顺序，作为基准的形面要先加工，然后其它的工序才能够按照基准进行加工。有些需要热处理的，则要留出精加工的余量，以便在热处理后再进行加工。

⑨ 加工轴类零件怎么选车刀

问题太笼统。是问刀片材料？刀片型式？还是刀的种类？
还是以刀的种类回答吧。一版般粗车或车细轴的话，用权90°偏刀。粗车时，切削用量大；车细轴时，零件刚性差；所以用90°偏刀，轴所受到的径向“吃刀”力小，系统刚性好，不易产生振动；轴变形小，不易产生中间“鼓肚”问题。但是，表面粗糙度大些。
一般45°刀车倒角。还有切槽、切断刀。螺纹车刀等。

⑩ 车刀的选择

铝合金是很容易加工的金属材料，如果批量不大就没有必要买机夹刀（数控刀具），用YT15或白钢刀都可以加工，如果该铝合金件的光洁度要求较高，可考虑选用金刚石车刀精加工。
数控刀片有国产的与进口的，国产的价格便宜但质量不过关，但用进口的也要向经销商说明被加工材料是什么，建议刀杆用国产的，刀片用韩国的，韩国刀具世界闻名，包括生活用刀具都是韩国的最好。
至于您说的纯铬，我具体没接触过，所以没有发言权，但如果性脆，选择YG8应该是合适的。
钛合金并非属于很难加工的材料，该材料很容易车光洁，至少铁屑不会像304那样緾刀，只是刀具磨损较一般材料要快得多，所以选择的转速不能高，还要进行充分的冷却润滑，粗车用YT15或YW1就能加工，如果要求较高，可考虑使用进口刀片精加工。
顺便说一下，如果使用得当，用进口刀具生产加工，购买刀具的成本看似很高，但因为进口刀片耐磨性好，切削速度高，而且更换刀片方便，省时省力，大大降低了工人的劳动强度与技术要求，且提高了生产效率，所以综合成本反而是降低的。
楼上朋友说白钢刀基本淘汰，说明您对金属切削知识了解不够深，可以说白钢刀的用途非常广泛，只是使用场合与使用技巧的问题。目前汽车正在走进千家万户，但自行车淘汰了吗？