怎么控制加工厂质量品质合同

1. 生产中怎么控制品质

品质控制基础知识2009-11-07 一.品质控制的演变
1.操作者控制阶段:产品质量的优劣由操作者一个人负责控制.
2.班组长控制阶段:由班组长负责整个班组的产品质量控制.
3.检验员控制阶段:设置专职品质检验员,专门负责产品质量控制.
4.统计控制阶段:采用统计方法控制产品质量,是品质控制技术的重大突破,开创了品质控制的全新局面.
5.全面质量管理(TQC):全过程的品质控制.
6.全员品质管理(CWQC):全员品管,全员参与.
二.品质检验方法
1、全数检验:将送检批的产品或物料全部加以检验而不遗漏的检验方法. 适用于以下情形:
①批量较小,检验简单且费用较低;
②产品必须是合格;
③产品中如有少量的不合格,可能导致该产品产生致命性影响.
2、抽样检验:从一批产品的所有个体中抽取部分个体进行检验,并根据样本的检验结果来判断整批产品是否合格的活动,是一种典型的统计推断工作.
①适用于以下情形:a. 对产品性能检验需进行破坏性试验;
b. 批量太大,无法进行全数检验;
c. 需较长的检验时间和较高的检验费用;
d. 允许有一定程度的不良品存在.
②抽样检验中的有关术语:
a.检验批:同样产品集中在一起作为抽验对象;一般来说,一个生产批即为一个检验批.可以将一个生产批分成若干检验批,但一个检验批不能包含多个生产批,也不能随意组合检验批.
b.批量:批中所含单位数量;
c.抽样数:从批中抽取的产品数量;
d.不合格判定数(Re):Refuse的缩写即拒收;R*e.合格判定数(Ac):Accept的缩写即接收;
f.合格质量水平(AQL):Acceptable Quality Level的缩写.通俗地讲即是可接收的不合格品率.
3、抽样方案的确定: MIL-STD-105E.具体应用步骤如下:
①确定产品的质量判定标准:
②选择检查水平:一般检查水平分Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ;特殊检查水平分S-1、S-2、S-3、S-4,一般情况下,采用一般水平Ⅱ.
③选择合格质量水平(AQL):AQL是选择抽样方案的主要依据,应由生产方和使用方共同商定.
④确定样本量字码,即抽样数.
⑤选择抽样方案类型:如一次正常抽样方案,加严抽样方案,还是多次抽样方案.
⑥查表确定合格判定数(AC)和不合格判定数(Re
三、检验作业控制
1、进料(货)检验(IQC):是工厂制止不合格物料进入生产环节的首要控制点.(Incoming Quality Control)
①进料检验项目及方法 :
a 外观:一般用目视、手感、对比样品进行验证;
b尺寸:一般用卡尺、千分尺等量具验证;
c特性:如物理的、化学的、机械的特性,一般用检测仪器和特定方法来验证.
②进料检验方法:a 全检, b抽检③检验结果的处理:a 接收; b拒收(即退货); c 让步接收; d全检(挑出不合格品退货)
e 返工后重检④依据的标准:《原材料、外购件技术标准》、《进货检验和试验控制程序》、《理化检验规程》等等.
2、生产过程检验(IPQC):一般是指对物料入仓后到成品入库前各阶段的生产活动的品质控制,即Inprocess Quality Control.而相对于该阶段的品质检验,则称为FQC(Final Quality Control
①过程检验的方式主要有:
a. 首件自检、互检、专检相结合;b. 过程控制与抽检、巡检相结合;
c. 多道工序集中检验; d. 逐道工序进行检验;
e. 产品完成后检验; f. 抽样与全检相结合;
②过程品质控制(IPQC):是对生产过程做巡回检验.
a. 首件检验; b. 材料核对;c. 巡检:保证合适的巡检时间和频率,严格按检验标准或作业指导书检验.包括对产品质量、工艺规程、机器运行参数、物料摆放、标识、环境等的检验; d检验记录,应如实填写.
③过程产品品质检验(FQC):是针对产品完工后的品质验证以确定该批产品可否流入下道工序,属定点检验或验收检验.a. 检验项目:外观、尺寸、理化特性等;b. 检验方式:一般采用抽样检验;c.不合格处理;d.记录;
④依据的标准:《作业指导书》、《工序检验标准》、《过程检验和试验程序》等等.
3、最终检验控制:即成品出货检验.(Outgoing Q.C)
4、品质异常的反馈及处理:
①自己可判定的,直接通知操作工或车间立即处理;
②自己不能判定的,则持不良样板交主管确认,再通知纠正或处理;
③应如实将异常情况进行记录;
④对纠正或改善措施进行确认,并追踪处理效果;
⑤对半成品、成品的检验应作好明确的状态标识,并监督相关部门进行隔离存放.
5、质量记录:为已完成的品质作业活动和结果提供客观的证据.
必须做到:准确、及时、字迹清晰、完整并加盖检验印章或签名.
还要做到:及时整理和归档、并贮存在适宜的环境中.
四、统计技术简介(参见《统计技术应用指南》)
1、分层法:是运用统计方法作为管理的最基础工具,目的是把杂乱无序的资料加以分门别类的归纳和统计.
2、调查表:在质量管理活动中常用调查表来收集数据.如不良项目调查表、不合格原因调查表等.
3、 排列图:找出影响产品质量主要问题的一种有效方法,它是根据“关键的少数、次要的多数”原理(即二八原理)制作而成的.排列图有两个纵坐标,一个横坐标, 几个直方形和一条曲线.左边的纵坐标表示频数,右边的纵坐标表示频率(以百分比表示)横坐标表示影响质量的各个因素,按影响程度的大小从左至右依次排列.
4、因果分析图:是用于分析质量问题产生原因的一种图表,一般从人、机、料、法、环、测等6个方面分析. 5、直方图略)
6、控制图略)
五、质量管理常用的工作方法和分析方法
1、PDCA管理循环
PDCA管理循环是质量管理的基本工作方法(程序),把质量管理的全过程划为P(plan计划)、
D(Do实施)、C(Check检查)、A(Action总结处理)四个阶段.
第一为P(计划)阶段,其中分为四个步骤
(1)分析现状,找出存在的主要质量问题
(2)分析产生质量问题的各种影响因素
(3)找出影响质量的主要因素
(4)针对影响质量的主要因素制订措施,提出改进计划,定出目标第二为D(实施)阶段:按照制订计划目标加以执行第三为C(检查)阶段:检查实际执行结果看是否达到计划的预期效果.
第四为A(总结处理)阶段,其中分二步:
⑴总结成熟的经验,纳入标准制度和规定,以巩固成绩,防止失误⑵把本轮PDCA循环尚未解决的问题,纳入下一轮PDCA循环中去解决.
2、5W2H法 : Why: 为何----为什么要如此做？
What: 何事----做什么？准备什么？
Where: 何处----在何处进行最好？
When: 何时----什么时候开始？什么时候完成？
Who: 何人----谁去做？
How: 如何----如何做？
How much:成本如何？
3、头脑风暴法头脑风暴法又称脑力激励法,可以有效地识别问题的可能解决办法和潜在的质量改进机会.一般应用在分析讨论会议中,特别是QC小组会议、质量分析会等.
在运用头脑风暴法时应注意以下几个问题:
1.禁止批评:不准批评和反对他人的意见;
2.自由奔放:尽情地想象,自由地发言,真正做到知无不言、言无不尽;
3.欢迎多提观点:提出的观点越多越好;
4.结合改善:与别人的意见相结合,不断启发和改善自己的想法;
5.如实记录:对任何人的发言包括相反的意见都要如实记录下来.一是获得全面的信息,二是给人以重视感,从心理上感召他人多发表意见.
六、如何开展QC小组活动
1 QC 小组的组建①QC小组的定义:QC小组(Quality Control的缩写)即质量管理小组.是指在生产现场或工作岗位上的职工自愿组织起来,运用质量管理的基本理论和方法,开展群众性的质量管理活动的小 组,解决工作场所存在的问题,以达到质量改善的目的.QC小组是质量管理的一种有效的组织形式.
②QC小组活动的作用:A. 有利于开发智力资源,提高人的素质;B. 预防质量问题,并不断地进行改进; C. 有利于改善人际关系,强化团队意识和质量意识,从而提高团队的工作效率.
③组建QC小组的原则:A. 自愿参加,自愿结合是组建QC小组的基本原则; B. 由上而下,上下结合是组建QC小组的基础;C. 领导、技术人员和工人三结合是组建QC小组的好形式;D. 事实求是,结合实际.

2. 代加工厂的质量如何控制,有何方案

为了使各外协加工单位进一步加强对加工质量过程控制，切实履行提供合回格的质量职责，要求外答协加工单位在送货入库时，必须提供完整的自检数据文字记录（有对应编号）。对照数据文字记录按20%的比例进行抽检（也可全检），如抽检数据和自检数据不符，产生不合格，予批量退货和上报评审，并对外协加工单位提出质量诚信警告，如连续3次被质量诚信警告，提请公司招标小组，建议暂停资格和进行整改。

3. 怎样控制外协加工厂品质

帮你顶

4. 质量保证协议如何写求范本

您好：
请参考。
质量保证协议
供方：

需方：

【第一条】 总则
1． 供需双方本着合作双赢、共同发展的经营理念，经友好协商，达成共识，特订立本协议。
2． 本协议具有法律约束力，需方与供方要共同遵守，在必要情况下双方可另行签订相关补充协议，作为本协议的补充。

【第二条】 供方质量责任
1． 产品质量要求
（1） 供方产品质量应满足以下部分或全部要求：
a. 双方签订的检验标准（具体检验标准根据供方提供的产品另行规定）
b. 需方提供的技术标准
c. 需方提供的图纸
d. 其他补充要求
如供方仅属于代理公司，其所提供的产品质量需按国家或原厂家的技术标准执行。需方验收供方产品时以上述标准为依据。
（2） 供方应对出厂或代理的产品进行全程把关，每批产品需向甲方提供以下资料（用打√的方法选取）
（ ）检验合格合格证
（ ）检测报告
（ ）有关检验原始记录
（3） 供方的产品在结构、尺寸、外观和其他特殊技术要求方面应符合需方提供的图纸、封样等技术文件的要求。技术文件发生岐义时，解释权在需方质量检验部门。
2． 供方在产品实现过程中的质量责任
（1） 供方需要改变产品的设计状态，如：改变技术参数、产品设计更新、改变设计方法等技术类更改时，必须进行相关试验验证产品满足需方技术参数、使用要求和质量要求，书面向需方提出更改申请，并提供相关验证报告，经需方同意后送样，重新确认合格后才能正式供货。
（2） 供方需方改变产品的技术状态，如更换或新增重要设备、更换或新增模具、改变零部件或原材料、改变配方、生产工艺等，只要需方认为是重要更改，供方必须进行相关试验验证产品满足需方技术要求和质量要求，书面向需方提出更改申请，并提供相关验证报告，经需方同意后送样，重新确认合格后才能正式供货，否则由此造成的一切损失由供方承担。
（3） 供方对原材料应该进行严格的定点采购，并进行严格的进货检验和批次管理。必要时供方应按需方的要求对提供需方的物料进行标识。供方需要增加、更换分供方或委外加工时，必须先书面向需方提出申请，并提供分供方资料，经需方同意（必要时进行重新送样确认）后方可配套送货。如供方将产品全部或部分委托给第三方制造时，需方有权提出进入第三方调查其质量保证能力，供方应予积极协助。 如果第三方制造的产品无法达到需方技术要求时，需方有权要求供方停止外委加工。
3． 供方在需方产品实现过程中的质量责任
（1）供方提供的批量均为已在需方质量管理部门封过样的物料，批量供货在需方生产检验过程中，批次合格率应满足6个月内送检批数≤10批的，合格率＞80%；送检批数＞10批的，合格率＞90%。如在需方进货检验中判为批不合格或部分不合格，并经双方确认属供方质量责任的不合格品时，需方有权按以下情况进行处理，并采取以下经济措施：
a. 被判为整批不合格的物料需方应及时以电话通知供方，并提供质量管理部门出具的批次检验报告（按检验标准规定进行全检或抽检）或质量反馈信息单等书面文件给供方，供方应该1个工作日内进行反馈。需方有权整批退货，供方应及时按需方要求用合格品补足物料。如因整批不合格退回，供方不能及时再次提供合格品，供方应按不低于该批货款总金额的千分之五每天交纳滞纳金。如需方根据实际情况，将此批作为让步接收使用时，可通知供方将此批按降级处理，并扣除供方该批货款的1%~5%。
b.被判为整批不合格的物料，需方根据生产和市场的时间需求，必须及时投产而需要全数检验挑选，需方除将此批中的不合格品退回供方外，还按质量损失赔偿费用标准收取相应的检验费。供方应及时按需方要求用合格品补足物料，供方不能及时再次提供合格品，需方应按不低于不合格品货款总金额的千分之五每天交纳滞纳金。
c.如供方提供物料质量连续两个月达不到本协议规定的批次合格质量水平或发生重大质量问题，或者无任何充分理由二次以上拖延供货，除执行本协议的有关条款外，需方有权减少供方的供货份额或终止合同，并取消供货资格。
d.如因供方提供的物料出现质量问题导致需方的产成品出现质量问题，需方按质量损失赔偿费用标准收取相应的质量处理费用。造成重大事故，按国家质量法规处理。
（2）质量整改：对需方提出的整改要求或评审、审查发现的不符合项，供方应该积极组织整改，并在需方要求的反馈时间内反馈纠正措施，在限期内完成整改并向需方提供有关证明材料，如因供方对需方反馈的质量信息没有按要求答复或进行原因分析、纠正措施不到位的，每次扣罚100元。
（3）质量损失赔偿费用标准
a.检验费（Ff）：需方对整批中不合格品检验所发生的费用（应该抽样检验的而采取全数检验的方式）
Ff=整批全数检验工时×20元/小时/人
b.需方已将供方的产品安装于半成品、成品内，由于供方的产品质量原因导致需方的半成品、成品部分报废或全部报废，需方有权要求供方承担由此引起全部的直接损失。
c.需方已将供方的产品安装于需方的成品内，并已交运至需方的客户处使用，由于供方提供的产品质量原因导致需方的成品批量退换货、返工，需方有权要求供方承担由此引起的全部直接损失（包括所有运费、返工费）；由于供方提供的产品质量原因导致需方的成品批量退货严重质量事故的，需方有权要求供方承担由此引起的全部直接损失和部分间接损失。
（4）质量赔偿的申诉
需方通过采购部门将赔偿要求以书面方式通知供方后，如有异议，供方可在7日内以书面形式向需方质量管理部申诉或7日内前来需方公司确认，否则视同默认。
需方质量管理部收到供方的质量赔偿申诉书后，应立即组织公司内相关部门作进一步的调查分析，并在7日内出具分析结果，同时通过采购部书面通知供方。
如供方仍有异议，可先与需方协商。若协商不成，则可在双方协商后5日内向需方所在地仲裁机构申请仲裁。败诉方承担仲裁所发生的一切费用。

【第三条】 需方质量责任
1． 采购文件：需方及时向供方提供有效的企业技术及检验标准、图纸、技术更改通知等技术文件，并提供双方检验标准对比对的便利条件。
2． 确认：需方在收到供方提供的原材料、工艺过程、检验控制及样件确认申请时，应及时组织确认。
3． 验收标准：由于需方技术更改而又未及时通知供方引起供方已生产的物料不符合要求时，需方应按照订单约定的数量按照原检验标准进行验收。
4． 处罚：需方有权追究供方的质量责任。
5． 信息渠道：需方应保证与供方的沟通渠道顺畅，对供方的整改要求、处罚与处理、通知信息均应以正式方式通知供方。

【第四条】 供方的供货责任
1． 对需方订货需求、需求变更及相关信息查询的评估及反馈：供方在收到需方的订货信息、需求变更等信息后，应及时进行评估和反馈。如评估不能满足需求时，应在1个工作日内以书面形式向需方反馈协商，否则视为同意执行。
2． 交货时间：供方应按照规定的时间准时交货。交货实际时间以供方货物实际到达需方指定地点的时间为准（指定地点一般为公司生产所在地，如供方不能直接送至需方所在地点而额外发生的运输费用由供方承担）。如遇特殊情况，供方不能在规定时间到货，供方应事先通知需方并征得同意。如无故拖延交期造成需方停工，需方应按不低于不合格品货款总金额的千分之五每天交纳滞纳金。
3． 交货数量：供方应根据需方要求的数量供货，随货附带“送货单”。
4． 交货及需方退费用：供方负责发货，运输、卸货到需方指定地点；供方负责不合格等原因被需方退货的物料的装货、运输，并承担风险。但供方可委托需方或第三方卸货，其费用由供方承担。
5． 包装防护及回收：供方负责对物料进行妥善的包装防护，供方送货时应包装完整，标识明确，规格统一。
6． 备料：如供方提供的物料为易损件（易损件指在运输和生产过程中受力后容易损坏，生产过程中一旦发生误操作不容易恢复质量特性或质量稳定性较差的物料），供方在安排生产时除满足需求数量外，还必须按需求数量的一定百分比即正常损耗率进行生产和储备，当需方需要时提供给需方。在运输过程中损坏的物料由供方承担，在生产过程中损坏的物料由需方承担。超出正常合同中的供货数量的备品，需方将定期返回供方。
7． 送样：供方必须按需方“送样单”的要求按时、按质、按量送样。供方送样时必须同时书面报价。供方送交的物料样品原则上是免费的，当物料样品金额较大时，经需方同意，可在物料样品确认合格后，同种物料第一份采购订单中与供方结算。
8． 终止合同通知：供方提出终止合同或停止供应某物料，应提前45天书面通知需方，否则，需方因此所受损失全部由供方承担。
9． 信息披露：供方有责任向需方披露与双方合作有关的信息。未经需方许可，供方不得披露知悉的需方及与需方合作的客户的技术及商业信息。
10.不可抗力因素：因不可抗力因素影响，导致不能正常供货时，供方不承担责任，但应在不可抗力情况出现2个工作日之内及时通知需方，并在不可抗力情况出现起10个工作日内，向需方提供经过公证部门出具的有效的事故证明，并得到需方确认。

【第五条】 需方的责任
1． 物料管理及确认：需方收到供方样品后，应及时进行确认。当确认不合格时，需方可要求供方重新送样或另选其他供方送样。当供方样品确认合格时，需方应将样品留样封存。
2． 变更通知：需方采购计划、采购文件等变更后应及时以书面形式通知供方。
3． 信息披露：需方不得披露知悉的供方及与供方合作的分供方的技术及商业信息。

【第六条】 违约责任
1． 供方私自改变产品的设计状态、技术状态、分供方及委托加工方等引发需方质量损失时，由供方承担所有损失，且向需方承担该部分产品货款2倍的违约责任。
2． 供方所供物料不合格批退时，如超出规定时间1个月仍未办理退货，需方有权扣除该批不合格物料的全部货款，并代供方作出相应处理，供方无权过问。
3． 进货物料在需方产品出厂前各环节发现零星不合格，由供方无条件负责更换；发生批量问题时，由供方承担由此引发的需方过程费用；进货物料在需方产品出厂后发现质量问题而造成的需方直接经济损失全部由供方承担。
4． 因供方提供虚假资料而造成需方损失时，供方承担给需方造成的全部损失。

【第七条】 其他补充条款
1． 当供、需双方认为协议条款需要变更时，由双方协商重新签订协议。
2. 本协议未签事宜，由双方共同协调解决。
3. 本协议一式两份，各执一份，经双方签字后盖章后生效。

甲方（盖章）：_________乙方（盖章）：_________
法定代表人（签字）：_________法定代表人（签字）：_________
_________年____月____日_________年____月____日

5. 如何做好品质管理（工厂）

一、品质管理
1、做好品质要有三要：
（1）要下定决心版：
上至最高管理者，权下至每一个基层员工，都要下定决心，提升品质。
（2）要教育训练：
有决心还要具备能力，能力则来自于不断的教育训练。
（3）要贯彻执行：
全体动员,进行品质活动。

二、、重视教育训练：
品质管制之成败在于品质意识及危机意识，品管人员及全体员工应经常有计划地接受品管训练，推行品管方能凑效。

三、常用改善循环。
常用PDCA循环改善（P：计划 D：执行 C：改善 A：查核）

四、执行5S活动：（整理、整顿、清扫、清洁、素养）
5S是养成好习惯，革除草率，建立“讲究”的基础工程，也是做好品管工作、提高工作效率、降低生产成本的先决条件。

五、善用QC七大手法。
旧QC七大手法包括：层别法（分层法）、柏拉图（排列图）、因果图（鱼骨图）、直方图、散布图（散点图）、点检表（检查表）、图表（饼图、时间序列图、控制图）。

新QC七大手法包括：关联图、亲和图、系统图、过程决策程序图(PDPC)、矩阵图、矩阵数据分析法、箭条图。

6. 如何做好工厂质量控制和过程管理

完整的品质管理控制流程
1。QCC：品质保障圈。包括IQC，IPQC，FQC，OQC，QA，QE，TQC等

2。IQC：进料品质检验。企业在物料需求订单下达后，对供应商供应之产品进行验收检验。IQC正是在此基础上建立的，它的作用是保障企业物料库存的良性。视企业对物料检验标准的不同，这个部门的人数也会有所不同，可设立课，组，班，也可单独一个（规模标准决定）（全检，抽检）

3。IPQC/PQC：制程检验。在物料验收后，由于批次抽检及库区存放等原因，这一过程中也会有品质问题的产品，故在产品上线时要求对产品的首件进行品质确定，而PQC的职能就是进行首件的确认及批次生产过程中的品质规范及督导。从而提高制程品的成材率，降低成本

4。FQC：这是一个全面的单位。叫入库检验，也叫终检（制程）。在完成生产后，产品流到下线，即包装入库。在这个过程中，FQC将对产品进行全面的品质检查，包括包装，性能，外观等。保证入库品的性能，外观，包装良好且符合要求。视客户的需求及生产管控的必要可以设定全检并包装工作。说白了就是一批经过品质训练后从事包装检验入库工作的生产人员，属下线制程。亦可由生产单位来完成，FQC进行抽检入库。

5。QA：品质保障工程师。这是一个职位说明，应该说是品质保障组。它是公司内部对客诉调查改善的一个单位，进行提出制程优化方案，提高产品品质

6。QE：品质客诉处理工程师。这是一个对外进行品质说明，处理，协调的一个单位，它是直接与业务端及客户端进行协调，说明，处理的一个单位。包括系统文件控管，客诉8D回复，程序文件制订等

7.TQC：全面品质管理。它是一个新的管理理念，是把品质深入到成本，交期等领域的一个新概念。在原有的基础上对更多领域做出了要求，从而提高企业信誉进而更全面的对品质进行控管。

7. 如何控制加工厂商质量 我是一家贸易公司 加工都是给别的厂加工的 但是质量问题不太好保障

一般使用的有两种办法，一是请国内一些专业做检验的公司检验，另外一种是自己请检验人员验货。

8. 如何控制供应商的质量与交期

供应商质量管理与控制的有效方法
供应商提供的商品持续地满足采购方的要求，采购方应根据实际情况，采取以下有效的管理与控制方法。
1）制定联合质量计划
采购现代商品，不仅购买商品本身，而且还要购买供应商在产品设计、制造工艺、质量控制、技术帮助等方面的能力。要有效地购买供应商的这种能力，需要把供需双方的能力对等协调起来，协调的办法就是制定联合质量计划。联合质量计划中一般要包括经济、技术、管理等三个方面。
（1）经济方面。这方面的内容包括进行价值分析，以便协助采购者从合同中取得最大的价值；对成本、质量和交货期等方面进行综合平衡，以便实现最佳成本；对使用费用进行审查，使产品整个寿命周期成本降到最低水平。在有些情况下，共同制定经济方面的计划可以修正合同中的担保条款或现场服务的条款。
（2）技术方面。需要制定一系列的技术计划，这涉及到采购方和供应商双方的各自职能。主要包括：
①产品设计。在这方面的计划是搞清技术条件要求的含义，识别对产品的安全性和功能起重要作用的质量特性，拟定关于可靠性及其它有关的要求，必要时还要提供感官检验标准。
②工艺设计。这方面的计划是指在供应商内分配生产作业，共同使用高、精、尖设备，明确关键工序的参数及其含义，建立识别和追查的体系。当采购方认为双方共同协商的工艺设计对它的独特需要是必不可少时，可以提出要求，没有得到采购方的认可，事先不得擅自改变工艺设计和操作方法。
③生产。这方面的计划是指对人员培训和考核的要求，如，工序装置的标准，加工控制程序表，设备维护保养表，资料和文件的要求。
④检验与测试。这方面的计划是指涉及计量、测试方法的标准化，测试设备的能力及定期检验，此外还涉及质量标准。
（3）管理方面。这方面的计划主要是识别必不可少的管理活动，并且建立明确的责任制来进行活动。此外，还要进行沟通买卖双方渠道的工作，建立迅速、灵敏的信息反馈系统，变单向交流沟通为双程序多向沟通。在复杂的合同中，各种程序和制度也相应地变得复杂起来，需要绘制流程图和规定特殊的条款，以保证沟通路线畅通无阻。
2）向供应商派常驻代表
为直接掌握供应商商品质量状况，可由采购方向供应商派出常驻代表，其主要职责是向供应商提出具体的商品质量要求，了解该供应商质量管理的有关情况，如质量管理机构的设置，质量体系文件的编制，质量体系的建立与实施，产品设计、生产、包装、检验等情况，特别是对出厂前的最终检验和试验要进行监督，对供应商出具的质量证明材料要核实并确认，起到在供应商内进行质量把关的作用。对具有长期稳定的业务联系，建立固定的购销关系，采购批量大、技术性强、对质量要求严格的供应商，采购方还可派出质检组常驻供应商，不但对商品质量进行全程、全面地检查和监督，而且还要监督买卖合同的全面执行，保证及时生产、及时发货，满足采购方各方面的要求。同时质检组还可向供应商反映已购产品在使用过程中的问题和对产品新的要求，促使供应商改进和提高产品质量并不断开发用户所需要的新产品。
此方法是供应商质量管理与控制常用的一种方法，其优点主要有以下几点。
（1）对供应商商品质量进行全程、全面地检查和监督，能及时发现问题，便于供应商及时返工，降低了供应商的质量成本。
（2）从源头发现问题，便于快速反应，对企业获得优质采购商品有利。
（3）可根据本企业实际使用情况及进货质量控制IOC情况，专门严格检查某个项目，针对性强。
3）定期或不定期监督检查
由于企业内外部环境的变化，供应商的生产状况必然也会随之变化。采购方应及时掌握其变化的情况，对生产发生的一些重大变化，应要求供应商及时向采购方报告。如产品设计或结构上的重大变化、制造工艺上的重大变化、检验和试验设备及规程方面的重大变化等，供应商都应向采购方主动报告说明情况。采购方接到报告后，要认真分析情况，必要时应到供应商那直接了解，主要应弄清对产品质量的影响。在多数情况下供应商变更产品设计，采取新材料、新设备、新工艺是为了提高商品的质量和生产效率，对保证商品质量是有益的。但是也必须注意到，任何改变都有一个适应的过程，在变更的初始阶段容易造成商品质量的不稳定。这就需要通过加强最终检验和试验来把关。
5）定期排序
排序的主要目的是评估供应商的质量及综合能力，以及为是否保留、更换供应商提供决策依据。排序的一般准则如下：
（1）SOA供应商质量保证批合格率：一般要求不能低于95%。
（2）IOC批合格率：一般要求不能低于95%。
（3）商品投入后的质量问题：一般要求总的工序直通合格率不低于85%（因产品不同而有较大差异）。
（4）回复纠正行动报告CAR的态度和速度：需及时响应，对问题做出令人信服的分析，并有纠正预防措施（或更改作业文件，或进行工序改善等）。
（5）交货期履行情况：能积极履行合约，并对延期交货做出合理说明。
（6）审核结果：审核的分数至少在60分以上。
（7）与本企业人员的配合：在各项事务中与需方积极配合，协作良好。
以上项目乘积作为总分，供排序用。排序周期一般为每季度一次或半年一次。

9. 如何做好产品质量控制

现阶段，我国花卉生产以量为主，无相应的质量检测机构督促生产者的规范化管理和标准化生产，致使产品质量不高，难以进入国际市场，即使在国内，如果没有花卉产品质量检测，有好花也卖不出好价钱。而且，随着花卉远距离大流量的发展，花卉采后保鲜将显得日益重要。过去多采用保鲜液处理来延长切花寿命，但随着人们对环保问题认识的提高及环保法令的日趋完善，许多化学药剂将禁止使用，因此对于鲜切花，不仅通过对其外观品质和病虫害携带程度进行质量检测区分级别，也很有必要对保鲜品质进行检测。如何建立花卉产品质量控制体系是当前花卉产业急需研究和解决的问题。参考国外先进体制，对我国的花卉工作者有借鉴作用。以荷兰为例，他们的质量控制主要通过以下几方面来完成：

1.检疫检疫工作是根据花卉将要出口到达的目的国的进口要求进行检疫的。高品质是荷兰花卉部门的首要工作，因此他们有一个严格的质量控制体系。所有进口的活的植物都必须进行进口检查，以确保不把有害的生物带入荷兰境内。同样，出口到其他国家的植物也必须附上检疫合格证明。这种检疫不是在离境口岸做的，而是在出口商或种植户的花卉种植现场或贮藏场所进行的，其目的是检疫人员可选到他们需要的检疫对象。

这项工作由荷兰鲜切花及观赏植物检疫服务处负责（，NAKB）。该机构是由荷兰农业、自然资源管理及渔业部赞助的一家私营机构。从1966年起，凡是从事鲜切花及观赏植物生产或经营其繁殖材料的单位都必须是NAKB的会员单位。NAKB负责检查其会员单位的产品是否符合检疫的要求：包括是否符合国家的卫生要求、产品的真实性、产品的纯度及产品的外观质量等。如果哪一家公司的产品质量经NAKB检查后发现不符合其要求，那么该公司可能被取消其资格认定证书，而如果没有资格认定证书将不允许经营繁殖材料。NAKB有一个由专家组成的专业检疫队伍及非常现代化的试验室，可对样品进行80多种真菌的检疫，几乎涵盖了目前已知的花卉中的所有真菌。2.质量控制贯穿于生产、加工、运输及销售全过程新鲜对切花来说尤其重要。要保证花卉的新鲜需要从生产到销售全过程的密切合作和配合，在荷兰，为了提高花卉产品的质量，批发商与拍卖行和生产者密切合作，在这过程中，加工、包装和其他后勤服务也密切配合。荷兰已经制定出来一个让花卉批发商达到ISO9002标准的方案，第一批ISO证书的申请已经申报。此外，荷兰正在制订批发商及生产种植户ISO的资格认定体系，这对种植户制订和引入质量控制体系也非常重要。3.供应商近十年来，荷兰温室栽培花卉发展迅速，荷兰因此形成了一大批专业的供应商。荷兰花卉部门的最大优势是很多设施、技术供应商能随手可得。从温室建造、灌溉系统、计算机技术、工程到植物育种、种子等，各类专业公司应有尽有。而且，荷兰多年来一直是世界上温室设施的主要供应国，他们可以提供一整套的设施及技术：如自动控制系统、供水供肥系统、基质系统、通风加热系统、人工光照及遮荫以及温室内的运输、分拣和包装等后勤服务系统。目前有一些公司专门提供植物的生物防治技术，由于花农对环境、生态保护的意识日益增强，因此这些公司提供的生物防治技术很受欢迎。除供应商之外，花卉园艺专家的咨询工作对荷兰花卉质量的提高也起到了至关重要的作用。4.植物育种及种子生产植物育种及种子生产部门的多元化程度很高。有专门从事切花种子生产的公司和庭院植物种子及种苗生产的公司。5.研究荷兰花卉应用技术的研究主要在西部的花卉温室生产地区Aalsmeer和Naaldwijk这两个地方的“花卉生产和温室园艺研究站”进行。另外，DLO农业研究所和瓦赫宁根（Wageningen）大学也进行一些花卉生产应用研究。6.教育各级农业教育从职业教育到大学都开设花卉专业。在花卉生产地区，荷兰的职业学校二年级以上的班级就开设花卉生产和销售课程。7.推广每年荷兰对推广及咨询部门的投入高达1000万美元，其主要目的是提高生产效率和经济效益，同时解答农户对环境保护方面的咨询：如减少杀虫剂的使用、减少土壤养分的损失及节省能源等。

10. 如何有效的控制产品质量和过程加工质量

我个人认为首先要解决人的问题。在企业招聘人的时候，应该要有各项指标版来检验招聘人的素权质问题（工人为什么流动大，这是你要思考的问题！）。其次在产品质量上要给前线工人施加压力和增加工人的质量意识。在质量检查标准上要形成质量体系，要让每一位工人都把事情做到位，而不是靠你一个人的力量去控制质量，这样是搞不好质量的。在生产过程中（前）就应该有一个质量体系，通俗点说就是要让每一位工人都要明白谁做这件事情，如果在生产过程当中出现了质量问题，谁应该承担主要责任。如果你没有质量体系，那么出现质量问题后你就得承担主要责任，所以你一定要把责任划分下去，工人才会用心做事，才能把质量搞好。（以前我也因此而苦恼）希望我的回答能对你有所帮助！！