孔加工工序余量为什么不按双边余量

『壹』 关于车、镗削轴孔径加工余量查表值是指单边余量还是双边

手册上应该会指明是直径还是单边
一般加工余量指直径上，也就是双边，这样铰刀、钻头等只能按直径计算的就比较方便

『贰』 机械加工余量比如钻孔去了4.8mm，工序余量是写4.8还是2.4

1.零件机械加工流程卡、工序卡上，对于加工余量的表述、说明，回用半径（单面）来表示比较好答，还是用双面（直径）来表示比较好。没有严格的要求。
2.对于数控车床编程来说，直径编程比较好，可直接读取零件图上的标注值。
3.对于除了数控车床以外的其他情况，对于刀具选择，切削参数的选择，都是用单面切深来讨论的。
4.鉴于上述原因，我认为除了只接触数控车床的人员以外，其他人员还是以半径（单面）来表示比较好。
5.所以：
可以这样写：单面留加工余量2.4毫米。
也可写成：留加工余量2.4毫米/单面。
或者写成：留加工余量2.4毫米/半径。

『叁』 什么是加工余量

加工余量是指加工过程中在工件表面所切去的金属层厚度。余量有总加工余量和工序余量之分。由毛坯转变为零件的过程中，在某加工表面上切除金属层的总厚度，称为该表面的总加工余量（亦称毛坯余量）。

一般情况下，总加工余量并非一次切除，而是分在各工序中逐渐切除，故每道工序所切除的金属层厚度称为该工序加工余量（简称工序余量）。工序余量是相邻两工序的工序尺寸之差，毛坯余量是毛坯尺寸与零件图样的设计尺寸之差。

由于工序尺寸有公差，实际上同一批工件所切除的余量是变化的，因此余量有基本余量（或称公称余量、名义余量）、最大余量和最小余量之分。从加工表面是否具有对称性，工序余量还有单边余量和双边余量之分。

工序尺寸及公差一般均按“入体原则”标注，对被包容尺寸（如轴径），其公称尺寸即为最大工序尺寸，上极限偏差为0；对包容尺寸（如孔径，槽宽），其公称尺寸则为最小工序尺寸，下极限偏差为0。对孔距类工序尺寸和毛坯尺寸，一般按对称偏差标注。

。

加工中加工余量确定方法：

(1)计算法：采用计算法确定加工余量比较准确，但是需要掌握必要的统计资料和一定的测量手段。

(2)查表法：利用各种手册所给的表格数据，再结合实际加工情况进行修正，以确定加工余量，这种方法由于方便、快捷，在生产生运用的较多。

(3)经验法：由一些有经验的工程技术人员或者工人，根据现场的条件和实际经验确定加工余量，这种方法比较适合单件小批量的生产。

『肆』 加工余量的大小对加工有什么影响吗

工序尺寸公差带的布置一般都采用“单向、入体”原则，即对于被包容面（轴类），公差都标成下偏差，取上偏差为零，工序基本尺寸即为最大工序尺寸；对于包容面（孔类），公差都标成上偏差，取下偏差为零。但是，孔中心距尺寸和毛坯尺寸的公差带一般都取双向对称布置。确定加工余量的方法,加工余量的大小直接影响零件的加工质量和生产效率。加工余量过大，不仅增加机械加工的劳动量，降低生产效率，而且增加材料、工具和电力等的消耗，增加成本。但是加工余量过小，又不能保证消除前工序的各种误差和表面缺陷，甚至产生废品。因此，必须合理地确定加工余量。其确定方法如下。

（1）查表法：根据有关手册提供的加工余量数据，再结合本厂实际生产情况加以修正后确定加工余量。这是各工厂广泛采用的方法。

（2）经验估计法：根据工艺人员本身积累的经验确定加工余量。一般为了防止余量过小而产生废品，所估计的余量总是偏大。该方法常用于单件、小批量生产。

（3）分析计算法：根据理论公式和一定的试验材料，对影响加工余量的各因素进行分析、计算来确定加工余量。这种方法较合理，但需要全面可靠的试验资料，计算也较复杂，一般只在材料十分贵重或少数大批、大量生产的工厂中采用。

『伍』 在切削余量手册中所查到孔的加工余量是指单边余量对吗

孔的加工余量指直径。

『陆』 铸造工艺中的机械加工余量怎么算

机械加工过程中，将工件上待加工表面的多余金属通过机械加工的方法去除掉，获得设计要求的加工表面，零件表面预留的（需切除掉的）金属层的厚度称为加工余量。
在机械加工过程中从加工表面切除的金属层厚度称为加工余量。加工余量分为工序余量和加工总余量。
1、工序余量
工序余量是指某一表面在一道工序中被切除的金属层厚度，即相邻两工序的工序尺寸之差。
由于工序尺寸有公差，实际上同一批工件所切除的余量是变化的，因此余量有基本余量（或称公称余量、名义余量）、最大余量和最小余量之分。从加工表面是否具有对称性，工序余量还有单边余量和双边余量之分。工序尺寸及公差一般均按“入体原则”标注，对被包容尺寸（如轴径），其公称尺寸即为最大工序尺寸，上极限偏差为0；对包容尺寸（如孔径，槽宽），其公称尺寸则为最小工序尺寸，下极限偏差为0。对孔距类工序尺寸和毛坯尺寸，一般按对称偏差标注。
（1）工序余量的计算
工序余量有单边余量和双边余量之分。
（2）基本余量、最大余量、最小余量及余量公差
由于毛坯制造和零件加工时都有尺寸误差，因此加工余量也是个变动值。
当工序尺寸用基本尺寸计算时，所得的加工余量称为基本余量或公称余量。
最小余量是保证该工序加工表面的精度和质量所需切除的金属层最小厚度。最大余量是该工序余量的最大值。余量公差是加工余量的变动范围，等于最大余量与最小余量的差值，也等于前工序与本工序两工序尺寸公差之和。
工序尺寸公差带的布置一般都采用“单向、入体”原则，即对于被包容面（轴类），公差都标成下偏差，取上偏差为零，工序基本尺寸即为最大工序尺寸；对于包容面（孔类），公差都标成上偏差，取下偏差为零。但是，孔中心距尺寸和毛坯尺寸的公差带一般都取双向对称布置。
2、加工总余量
加工总余量是指由毛坯变为成品的过程中，在某加工表面上所切除的金属层总厚度，即毛坯尺寸与零件图设计尺寸之差2，也等于该表面各工序余量之和。

『柒』 求孔的加工方式及余量

余量2是可以的，那你就得先粗镗，把精镗余量单边留20丝就可以了，那样你想铰，想镗都行了

『捌』 何谓工序余量、总余量它们之间是什么关系

加工余量是指加工过程中所切去的金属层厚度。余量有总加工余量和工序余量之分。由毛坯转变专为零属件的过程中，在某加工表面上切除金属层的总厚度，称为该表面的总加工余量（亦称毛坯余量）。

一般情况下，总加工余量并非一次切除，而是分在各工序中逐渐切除，故每道工序所切除的金属层厚度称为该工序加工余量（简称工序余量）。工序余量是相邻两工序的工序尺寸之差，毛坯余量是毛坯尺寸与零件图样的设计尺寸之差。

(8)孔加工工序余量为什么不按双边余量扩展阅读：

由于工序尺寸有公差，实际上同一批工件所切除的余量是变化的，因此余量有基本余量（或称公称余量、名义余量）、最大余量和最小余量之分。从加工表面是否具有对称性，工序余量还有单边余量和双边余量之分。

工序尺寸及公差一般均按“入体原则”标注，对被包容尺寸（如轴径），其公称尺寸即为最大工序尺寸，上极限偏差为0；对包容尺寸（如孔径，槽宽），其公称尺寸则为最小工序尺寸，下极限偏差为0。对孔距类工序尺寸和毛坯尺寸，一般按对称偏差标注。

『玖』 机械加工的加工余量

由毛坯变成复成品的过程中制，在某加工表面上切除的金属层的总厚度称为该表面的加工总余量。每一道工序所切除的金属层厚度称为工序间加工余量。对于外圆和孔等旋转表面而言，加工余量是从直径上考虑的，故称为对称余量（即双边余量），即实际所切除的金属层厚度是直径上的加工余量之半。平面的加工余量则是单边余量，它等于实际所切除的金属层厚度。在工件上留加工余量的目的是为了切除上一道工序所留下来的加工误差和表面缺陷，如铸件表面冷硬层、气孔、夹砂层，锻件表面的氧化皮、脱碳层、表面裂纹，切削加工后的内应力层和表面粗糙度等。从而提高工件的精度和表面粗糙度。加工余量的大小对加工质量和生产效率均有较大影响。加工余量过大，不仅增加了机械加工的劳动量，降低了生产率，而且增加了材料、工具和电力消耗，提高了加工成本。若加工余量过小，则既不能消除上道工序的各种缺陷和误差，又不能补偿本工序加工时的装夹误差，造成废品。其选取原则是在保证质量的前提下，使余量尽可能小。一般说来，越是精加工，工序余量越小。

『拾』 机械加工工序余量表不会查

按你附表工序及余量如下：
1）下料：锯割棒料Φ50（=45+5）xL(图纸轴向长度+5，以下工序不专再提及轴向尺寸属)；
2）粗车：粗车Φ50至Φ47，直径留量3mm；
3）半精车：车外径Φ47至Φ45.6（直径留量1.4mm）；
4）精车Φ45.6至Φ45（0/-0.017)。
表中的余量偏大，也比较繁琐。如果不经过热处理（淬火或调质处理），通常Φ45外圆一般买Φ50棒料(圆钢规格大多为5mm一个档)，直接车1：（粗车和半精)：至Φ46，再车2：精车外圆至Φ45（0/-0.017)。如果外圆粗糙度为Ra0.8的话，就要半精车至Φ45（+0.5/+0.3）然后磨削达Φ45（0/-0.017)；如果有调质要求，就直接车1：（粗车和半精)：至Φ47（调质变形通常1MM，所以直径放量2mm比较保险），再车2：精车外圆至Φ45（0/-0.017)。
理论的东西和实际出入很大。正常的工厂加工是要追求效率的，如果没有热处理和粗糙度Ra0.8的要求，通常都是粗精车一次完成。因为直径总余量5mm，2-3次走刀就完成了，只是需要考虑工件发热时的测量值要偏大（工件冷却至室温后直径会变小），有经验的工人会掌握这一点。