机械加工的操作者易受到什么伤害

① 机械运作过程中存在什么主要危险因素

一、人的不安全行为

操作失误的主要原因有：

1）机械产生的噪声使操作者的知觉和听觉麻痹，导致不易判断或判断错误；

2）依据错误或不完整的信息操纵或控制机械造成失误；

3）机械的显示器、指示信号等显示失误使操作者误操作；

4）控制与操纵系统的识别性、标准化不良而使操作者产生操作失误；

5）时间紧迫致使没有充分考虑而处理问题；

6）缺乏对动机械危险性的认识而产生操作失误；

7）技术不熟练，操作方法不当；

8）准备不充分，安排不周密，因仓促而导致操作失误；

9）作业程序不当，监督检查不够，违章作业；

10）人为的使机器处于不安全状态，如取下安全罩、切除联锁装置等。走捷径、图方便、忽略安全程序。如不盘车、不置换分析等。

二、机械的不安全状态

机械的不安全状态，如机器的安全防护设施不完善，通风、防毒、防尘、照明、防震、防噪声以及气象条件等安全卫生设施缺乏等均能诱发事故。动机械所造成的伤害事故的危险源常常存在于下列部位：

1、旋转的机件具有将人体或物体从外部卷入的危险；机床的卡盘、钻头、铣刀等、传动部件和旋转轴的突出部分有钩挂衣袖、裤腿、长发等而将人卷入的危险；风翅、叶轮有绞碾的危险；相对接触而旋转的滚筒有使人被卷入的危险。

2、作直线往复运动的部位存在着撞伤和挤伤的危险。冲压、剪切、锻压等机械的模具、锤头、刀口等部位存在着撞压、剪切的危险。

3、机械的摇摆部位又存在着撞击的危险。

4、机械的控制点、操纵点、检查点、取样点、送料过程等也都存在着不同的潜在危险因素。

(1)机械加工的操作者易受到什么伤害扩展阅读

因操作失误而产生机械伤害的原因：

1、机械产生的噪声使操作者的知觉和听觉麻痹，导致不易判断或判断错误；

2、依据错误或不完整的信息操纵或控制机械造成失误；

3、机械的显示器、指示信号等显示失误使操作者误操作；

4、控制与操纵系统的识别性、标准化不良而使操作者产生操作失误；

5、时间紧迫致使没有充分考虑而处理问题；

6、缺乏对动机械危险性的认识而产生操作失误；

7、技术不熟练，操作方法不当；

8、准备不充分，安排不周密，因仓促而导致操作失误；

9、作业程序不当，监督检查不够，违章作业；

10、人为的使机器处于不安全状态，如取下安全罩、切除联锁装置等。走捷径、图方便、忽略安全程序。如不盘车、不置换分析等。

② 机械加工岗位危险危害因素有哪些

可能导致人身体损坏，比如断手之类。巨大的噪音会影响听力。

③ 数控车床的噪音有多大及对操作者有什么危害

机床本身的噪音小，主要是看加工的东西跟加工条件，声音大就没什么必要做了，那么大声音精度差

④ 机械设备容易发生哪些伤害事故.求答案

机械设备造成人员伤害的事故一般有以下凡种：

1：机械设备零、部件做旋转运版动时造成的伤害
机械权设备是由许多零、部件构成的。其中有的零、部件是固定不动的，有的零、部件则需要运动，而运动形式最多、最广泛的是旋转运动。例如机械设备中的齿轮、皮带轮、滑轮、卡盘、轴、光杠、丝杠、联轴节等零、部件都是做旋转运动的。

2：机械设备的零、部件做直线运动时造成的伤害

做直线运动的零、部件与做旋转运动的零、部件一样，也是具有动能的。除此之外，在一定条件下，它还可以具有位能。例如吊车的升降机构，当它做直线运动升高时，吊钩及其所吊的重物就具有位能。做直线运动的零、部件所具有的动能和位能，如果施加给操作人员，足以造成伤害事故。这类事故主要有：
a. 压伤。例如冲床造成的手部冲压伤，锻锤造成的压伤等等。也包括切板机造成的剪切伤。
b. 砸伤。例如具有位能的零、部件掉下来，就可以造成砸伤。
c. 挤伤。例如零、部件在做直线运动时，将人身某部分挤住，就能造成这种伤害。

⑤ 机械加工都有哪些危险，安全防护措施是什么

一、机械伤害类型
1、绞伤：外露的皮带轮、齿轮、丝杠直接将衣服、衣袖裤脚、手套、围裙、长发绞入机器中，造成人身的伤害。
2、物体打击：旋转的机器零部件、卡不牢的零件、击打操作中飞出的工件造成人身伤害。
3、压伤：冲床、压力机、剪床、锻锤造成的伤害。
4、砸伤：高处的零部件、吊运的物体掉落造成的伤害。
5、挤伤：将人体或人体的某一部位挤住造成的伤害。
6、烫伤：高温物体对人体造成的伤害。如鉄屑、焊渣、溶液等高温物体对人体的伤害。
7、刺割伤：锋利物体尖端物体对人体的伤害。
二、机械伤害原因：
1、机械的不安全状态
防护、保险、信号装置缺乏或有缺陷，设备、设工具、附件有缺陷，个人防护用品、用具缺少或有缺陷，场地环境问题。
2、操作者的不安全行为
（1）忽视安全、操作错误；
（2）用手代替工具操作；
（3）使用无安全装置的设备或工具；
（4）违章操作；
（5）不按规定穿戴个人防护用品，使用工具；
（6）进入危险区域、部位；
3、管理上的因素
设计、制造、安装或维修上的缺陷或错误，领导对安全工作不重视，在组织管理方面存在缺陷，教育培训不够，操作者业务素质差，缺乏安全知识和自我保护能力。
三、机械设备一般安全规定
规定是通过多年的总结和血的教训得出的，在生产过程中，只要遵守这些规定，就能及时消除隐患，避免事故的发生。
1、布局要求
机械设备的布局要合理，应便于操作人员装卸工件、清除杂物，同时也应能够便于维修人员的检修和维修。
2、强度、刚度的要求
机械设备的零、部件的强度、刚度应符合安全要求，安装应牢固，不得经常发生故障。
3、安装必要的安全装置
机械设备必须装设合理、可靠、不影响操作的安全装置。
（1）对于作旋转运动的零、部件应装设防护罩或防护挡板、防护栏杆等安全防护装置，以防发生绞伤。
（2）对于超压、超载、超温、超时间、超行程等能发生危险事故的部件，应装设保险装置，如超负荷限制器、行程限制器、安全阀、温度限制器、时间断电器等，防止事故的发生。
（3）对于某些动作需要对人们进行警告或提醒注意时，应安设信号装置或警告标志等。
（4）对于某些动作顺序不能搞颠倒的零、部件应装设联锁装置。
4、机械设备的电气装置的安全要求
（1）供电的导线必须正确安装，不得有任何破损的地方；
（2）点击绝缘应良好，接线板应有盖板防护；
（3）开关、按钮应完好无损其带电部分不得裸露在外；
（4）应有良好的接地或接零装置，导线连接牢固，不得有断开的地方；（5）局部照明灯应使用36V的电压；禁用220V电压；
5、操作手柄及脚踏开关的要求
重要的手柄应有可靠的定位及锁定装置，同轴手柄应有明显的长短差别。脚踏开关应有防护罩藏入床身的凹入部分，一面掉下的零、部件落到开关上，启动机械设备而伤人。
6、环境要求和操作要求
机械设备的作业现场要有良好的环境，即照度要适宜，噪声和振动要小，零件、工夹具等要摆放整齐。每台机械设备应根据其性能、操作顺序等制定出安全操作规程及检查、润滑、维护等制度，以便操作者遵守。
四、机械设备操作安全要求
1、要保证机械设备不发生事故，不仅机械设备本身要符合安全要求，而且更重要的是要求操作者严格遵守安全操作规程。安全操作规程因设备不同而异，但基本安全守则大同小异。
2、必须正确穿戴好个人防护用品和用具。
3、操作前要对机械设备进行安全检查，要空车运转确认正常后，方可投入使用。
4、机械设备严禁带故障运行，千万不能凑合使用，以防出事故。
5、机械设备的安全装置必须按规定正确使用，更不准将其拆掉使用。
6、机械设备使用的刀具、工夹具以及加工的零件等一定要按装牢固，不得松动。
7、机械设备在运转时，严禁用手调整，也不的用手测量零件，或进行润滑、清扫杂物等。
8、机械设备在运转时，操作者不得离开岗位，以防发生问题无人处置。
9、工作结束后，应切断电源，把刀具和工件从工作位置退出，并整理好工作场地将零件、夹具等摆放整齐，打扫好机械设备的卫生。
五、典型机械设备的危险及防护措施
（一）压力机械的危险和防护
1、主要危险
（1）误操作；
（2）动作失调；
（3）多人配合不好；
（4）设备故障；
2、安全防护措施
（1）开始操作前，必须认真检查防护装置是否完好、离合器制动装置是否灵活和安全可靠。应把工作台上的一切不必要的物件清理干净以防工作时震落到脚踏开关上，造成冲床突然启动而发生事故。
（2）冲小工件时，应有专用工具，不能用手固定，最好安装自动送料装置。
（3）操作者对脚踏开关的控制必须小心谨慎，装卸工件时，脚应离开开关，严禁无关人员在脚踏开关的周围停留。
（4）如果工件卡在模子里，应用专用工具取出，不准用手拿，并应将脚从脚踏板上移开。
（5）多人操作时，必须相互协调配合好，并确定专人负责指挥。
（二）剪板机危险和防护
1、主要危险
剪板机是将金属板料按生产需要剪切成不同规格块料的机械。剪板机有上下刀口，一般降下刀口装在工作台上，上刀口作往复运动以剪切。某一特定剪板机所能剪切坯料的最大厚度和宽度以及坯料的强度极限值均有限制，超过限定值使用便可能毁坏机器。剪板机的刀口非常锋利，而工作中操作的手指又非常接近刀口，所以操作不当，就会发生剪切手指等的严重事故。
2、安全防护措施
（1）工作前要认真检查剪板机各部分是否正常、电气设备是否完好、安全防护装置是否可靠、润滑系统是否畅通，然后加润滑油，试车，试切完好，方可使用。两人以上协同操作时，必须确定一个人统一指挥，检查台面及周围无障碍时，方可开动机床切料。
（2）剪板机不准同时剪切两种不同规格、不同材质的板料。禁止无料剪切，剪切的板料要求表面平整，不准剪切无法压紧的较窄板料。
（3）操作剪板机时要精神集中，送料时手指应离开刀口200mm外，并且要离开压紧装置。送料、取料要防止钢板划伤，防止剪落钢板伤人。脚踏开关应装坚固的防护盖板，防止重物掉下落在脚踏开关上或误踏。开车时不准加油或调整机床。
（4）各种剪板机要根据规定的剪板厚度，适当调整刀口间隙，防止使用不当而发生事故。
（5）剪板机的制动器应经常检查，保证可靠，防止因制动器松动，防止上刀口突然落下伤人。
（6）板料和剪切后的条料边缘锋利，有时还有毛刺，应防止刮伤。
（7）在操作过程中，采用安全的手用工具完成送料、定位、取件及清理边角料等操作，可防止手指被模具轧伤。
（三）车削加工危险和防护
1、车削加工危险
（1）车削加工最主要的不安全因素是切屑的飞溅，以及车床的附带工件造成的伤害。
（2）切削过程中形成的切屑卷曲、边缘锋利，特别是连续而且成螺旋状的切屑，易缠绕操作者的手或身体造成的伤害。
（3）崩碎屑飞向操作者。
（4）车削加工时暴露在外的旋转部分，钩住操作者的衣服或将手卷入转动部分造成的伤害事故。长棒料、异性工件加工更危险。
（5）车床运转中用手清除切屑、测量工件或用砂布打磨工件毛刺，易造成手与运动部件相撞。
（6）工件及装夹附件没有夹紧，就开机工作，易使工件等飞出伤人。工件、半成品几手用工具、量具、夹具、量具放置不当，造成扳手飞落、工件弹落伤人事故。
（7）机床局部照明不足或灯光刺眼，不利操作者观察切削过程，而产生错误操作，导致伤害事故。
（8）车床周围布局不合理、卫生条件不好、切屑堆放不当，也易造成事故。
（9）车床技术状态不好、缺乏定期检修、保险装置失灵等，也会造成机床事故而引起的伤害事故。
2、安全防护措施
（1）采取断屑措施：断屑器、断屑槽等。
（2）在车床上安装活动式透明挡板。用气流或乳化液对切屑进行冲洗，改变切屑的射出方向。
（3）使用防护罩式安全装置将其危险部分罩住。如安全鸡心夹、安全拨盘等。
（4）对切削下来的带状切屑，应用钩子进行清除，切勿用手拉。
（5）除车床上装有自动测量的量具外，均应停车测量工件，并将刀架到安全位置。
（6）用纱布打磨工件表面时，要把刀具移到安全位置，并注意不要让手和衣服接触到工件表面。
（7）磨内孔时，不可用手指支持砂布，应用木棍代替，同时车速不宜过快。
（8）禁止把工具、夹具或工件放在车床身上和主轴变速箱上。
（四）铣削加工危险和防护
1、铣削加工危险
高速旋转的铣刀及铣削中产生的振动和飞屑是主要的不安全因素。
2、安全防护措施
（1）为防止铣刀伤手事故，可在旋转的铣刀上安装防护罩。
（2）铣床要有减震措施。
（3）在切屑飞出的方向安装合适的防护网或防护板。操作者工作时要带防护眼镜，铣铸铁零件时要戴口罩。
（4）在开始切削时，铣刀必须缓慢地向工件进给，切不可有冲击现象，以免影响机床精度或损坏刀具刃口。
（5）加工工件要垫平、卡牢，以免工作过程中发生松脱造成事故。
（6）调整速度和方向以及校正工件、工具时均需停车后进行。
（7）工作时不应带手套。
（8）随时用毛刷清除床面上的切屑，清除铣刀上的切屑是要停车进行。
（9）铣刀用钝后，应停车磨刀或换刀。停车前先退刀，当刀具未全部离开工件时，切勿停车。
（五）钻削加工危险和防护
1、钻削加工危险
（1）在钻床上加工工件时，主要危险来自旋转的主轴、钻头、钻夹和随钻头一起旋转的长螺旋形切屑。
（2）旋转的钻头、钻夹及切屑易卷住操作者的衣服、手套和长发。
（3）工件装夹不牢或根本没有夹具而用手握住进行钻削，在切削力的作用下，工件松动。
（4）切削中用手清除切屑，用手制动钻头、主轴而造成伤害事故。
（5）使用修磨不当的钻头、切削量过大等易使钻头折断而造成伤害事故。
（6）卸下钻头时，用力过大，钻头落下砸伤脚。
（7）机床照明不足或有刺眼光线、制动装置失灵等都是造成伤害事故的原因。
2、安全防护措施
（1）在旋转的主轴、钻头四周设置圆形可伸缩式防护网。采用带把手楔铁，可防止卸钻头时，钻头落地伤人。
（2）各运动部件应设置性能可靠的锁紧装置，台钻的中间工作台、立钻的回转工作台、摇臂钻的摇臂及主轴箱等，钻孔前都应锁紧。
（3）需要紧固才能保证加工质量和安全的工件，必须牢固地加紧在工作台上，尤其是轻型工件更需加紧牢固，切削中发现松动，严禁用手扶持或运转中紧固。安装钻头及其他工具前，应认真检查刃口是否完好，与钻套配合表面是否有磕伤或拉痕，刀具上是否黏附着切屑等。更换刀具应停机后进行。
（4）工作时不准带手套。
（5）不要把工件、工具及附件放置在工作台或运行部件上，以防落下伤人。
（6）使用摇臂钻床时，在横臂回转范围内不准站人，不准堆放障碍物。钻孔前横臂必须紧固。
（7）钻薄铁板时，下面要垫平整的木板。较小的薄板必须卡牢，快要钻透时要慢进。
（8）钻孔时要经常抬起钻头排屑，以防钻头被切屑挤死而折断。
（9）工作结束时，应将横臂降到最低位置，主轴箱靠近立柱可伸缩式防护网。
（六）刨削加工危险和防护
1、刨削加工危险
直线往复运动部件发生飞车，或将操作者压向固定物，工件“走动”甚至滑出，飞溅的切屑等是主要的不安全因素。
2、安全防护措施
（1）对高速切削的刨床，为防止工作台飞出伤人，应设置限位开关、液压缓冲器或刀具切削缓冲器。工件、刀具及夹具装夹要牢固、以防切削中产生工件“走动”，甚至滑出以及刀具损坏或折断，而造成设备和人身伤害事故。
（2）工作台、横梁位置要调好，以防开车后工件与滑枕或横梁相撞。
（3）机床运转中，不要装卸工件、调整刀具、测量和检查工件，以防刀具、滑枕撞击。
（4）机床开动后，不能站在工作台上，以防机床失灵造成伤害事故。
（七）磨削加工危险和防护
1、磨削加工危险
旋转砂轮的破碎及磁力吸盘事故是主要的不安全因素。
2、安全防护措施
（1）开车前必须检查工件的装置是否正确，紧固是否可靠，磁力吸盘是否正常，否则，不允许开车。
（2）开车时应用手调方式使砂轮和工件之间留有适当的间隙，开始进刀量要小，以防砂轮崩裂。
（3）测量工件或调整机床及清洁工作都应停车后进行。
（4）为防止砂轮破损时碎片伤人，磨床必须装有防护罩，禁止使用没有防护罩的砂轮进行磨削。
（八）电焊加工危险与防护
1、电焊加工危险
电击伤、烫伤、电弧“晃眼”，“电焊工尘肺”、“锰中毒”和“金属热”等职业疾病。
2、安全防护措施
（1）工作前应检查焊机电源线、引出线及各接线点是否良好，若线路横越车行道时应架空或加保护盖；焊机二次线路及外壳必须有良好接地；电焊钳把绝缘必须良好。焊接回路线接头不宜超过三个。
（2）电焊车间应通风，固定电焊场所要安装除尘设备，以防“电焊工尘肺”“锰中毒”和“金属热”等疾病；
（3）电焊工操作时要穿绝缘鞋，电焊机要接零线保护，以防电击伤。要带电焊手套，穿长衣裤，用电焊面罩，防止红外线、强可见光、紫外线辐射，防止皮肤灼伤，电弧“晃眼”造成视力下降。
（4）在焊接铜合金、铝合金（有色）金属及喷焊、切割中会产生氮氧化物，必须在排风畅通的环境中进行，必要时要戴防毒面具。
（5）焊接操作工万一防护不当，出现上述伤害时，要及时去医院治疗。
（6）对长期从事电焊作业人员，要建立职业健康档案，定期身体健康检查，对体检出现因工种伤害造成疾病的，要调离原工种，以防加重伤害。
（7）电焊工应掌握一般电气知识，遵守焊工一般安全规程；还应熟悉灭火技术、触电急救及人工呼吸方法。
（8）焊机启动后，焊工的手和身体不应随便接触二次回路导体，如焊钳或焊枪的带电部位、工作台、所焊工件等。
（9）换焊条时应戴好手套，身体不要靠在铁板或其它导电物件上。敲渣子时应戴上防护眼镜。

⑥ 机械伤害的四种主要表现是什么

机械伤害分来为:
(1)、物体打击：是源指物体在重力或其他外力的作用下产生运动，打击人体而造成人身伤亡事故。不包括主体机械设备、车辆、起重机械、坍塌等引发的物体打击。
(2)、车辆伤害：是指企业机动车辆在行驶中引起的人体坠落和物体倒塌、飞落、挤压造成的伤亡事故。不包括起重提升、牵引车辆和车辆停驶时发生的事故。
(3)、机械伤害：是指机械设备运动(静止)、部件、工具、加工件直接与人体接触引起的挤压、碰撞、冲击、剪切、卷入、绞绕、甩出、切割、切断、刺扎等伤害。不包括车辆、起重机械引起的伤害。
(4)、起重伤害：是指各种超重作业(包括起重机安装、检修、试验)、中发生的挤压、坠落、物体(吊具、吊重物)、打击等造成的伤害。
(5)、触电：包括各种设备、设施的触电，电工作业的触电，雷击等。
(6)、灼烫：是指火焰烧伤、高温物体烫伤、化学灼伤(酸、碱、盐、有机物引起的体内外的灼伤)、、物理灼伤(光、放射性物质引起的体内外的灼伤)、。不包括电灼伤和火灾引起的烧伤。

⑦ 机械伤害原因分为

1、检修、检查机械忽视安全措施。如人进入设备检修、检查作业，不切断电源，未挂不准合闸警示牌，未设专人监护等措施而造成严重后果。也有的因当时受定时电源开关作用或发生临时停电等因素误判而造成事故。也有的虽然对设备断电，但因未等至设备惯性运转彻底停住就下手工作，同样造成严重后果；
2、缺乏安全装置。如有的机械传动带、齿机、接近地面的联轴节、皮带轮、飞轮等易伤害人体部位没有完好防护装置；还有的人孔、投料口绞笼井等部位缺护栏及盖板，无警示牌，人一疏忽误接触这些部位，就会造成事故；
3 、电源开关布局不合理，一种是有了紧急情况不立即停车；另一种是好几台机械开关设在一起，极易造成误开机械引发严重后果；
4、机械设备带病运行，不符合安全要求；
5、在机械运行中进行清理、卡料、上皮带蜡等作业；
6、任意进入机械运行危险作业区（采样、干活、借道、拣物等）；
7、不具操作机械素质的人员上岗或作业人员操作失误。



防止机械伤害事故的防范措施有：
（1）检修机械必须严格执行断电挂禁止合闸警示牌和设专人监护的制度。机械断电后，必须确认其惯性运转已彻底消除后才可进行工作。机械检修完毕，试运转前，必须对现场进行细致检查，确认机械部位人员全部彻底撤离才可取牌合闸。检修试车时，严禁有人留在设备内进行点车。
（2）炼胶机等人手直接频繁接触的机械，必须有完好紧急制动装置，该制动钮位置必须使操作者在机械作业活动范围内随时可触及到；机械设备各传动部位必须有可靠防护装置；各人孔、投料口、螺旋输送机等部位必须有盖板、护栏和警示牌；作业环境保持整洁卫生。
（3）各机械开关布局必须合理，必须符合两条标准：一是便于操作者紧急停车；二是避免误开动其他设备。
（4）对机械进行清理积料、捅卡料、上皮带腊等作业，应遵守停机断电挂警示牌制度。
（5）严禁无关人员进入危险因素大的机械作业现场，非本机械作业人员因事必须进入的，要先与当班机械作者取得联系，有安全措施才可同意进入。
（6）操作各种机械人员必须经过专业培训，能掌握该设备性能的基础知识，经考试合格，持证上岗。上网作业中，必须精心操作，严格执行有关规章制度，正确使用劳动防护用品，严禁无证人员开动机械设备。

⑧ 线切割对身体有什么伤害

线切割加工机发展史
20世纪中期. 苏联拉扎林科夫妇研究开关触点受火花放电腐蚀损坏的现象和原因时.发现电火花的瞬时高温可以使局部的金属熔化.氧化而被腐蚀掉.从而开创和发明了电火花加工方法. 线切割放电机也于1960年发明于苏联.当时以投影器观看轮廓面前后左右手动进给工作台面加工.其实认为加工速度虽慢.却可加工传统机械不易加工的微细形状.代表的实用例子是化织喷嘴的异形孔加工.当时使用之加工液用矿物质性油(灯油).绝缘性高.极间距离小.加工速度低于现在械械.实用性受限.
将之NC化.在脱离子水(接近蒸馏水)中加工的机种首先由瑞士放电加工机械制造厂在1969年巴黎工作母机展览会中展出.改进加工速度.确立无人运转状况的安全性.但NC纸带的制成却很费事.若不用大型计算机自动程序设计.对使用者是很大的负担.在廉价的自动程序设计装置(Automatic Programed Tools APT)出现前.普及甚缓.
日本制造厂开发用小型计算机自动程序设计的线切割放电加工机廉价.加速普及.线切割放电加工的加工形状为二次元轮廓.自动程序装置广用简易形APT(APT语言比正式机型容易).简易形APT的出现为线切割放电机发展的重要因素
线切割放电加工基本原理
线切割放电加工以铜线作为工具电极.在铜线与铜.钢或超硬合金等被加工物材料之间施加60-300V的脉冲电压.并保持5-50um间隙.间隙中充满煤油.纯水等绝缘介质.使电极与被加工物之间发生火花放电.并彼此被消耗.腐蚀.在工件表面上电蚀出无数的小坑.通过NC控制的监测和管控.伺服机构执行.使这种放电现象均匀一致.从而达到加工物被加工.使之成为合乎要求之尺寸大小及形状精度的产品.
电火花加工的物理原理如下:
为了在2个电极之间产生电火花.这2个电极之间的电压必须高于间隙(电极-工件之间)击穿电压取决于:
1) 电极和工件之间的距离,
2) 电介液的绝缘能力(水质比电阻),
3) 间隙的污染状况(腐蚀废物).
放电首先在电场最强的点发生.这是个复杂的过程,自由正离子和电子在场中积累.很快形成一个被电离的导电通道,在这个阶段.两板间形成电流.导致粒子间发生无数次碰撞.形成一个等离子区.并很快升高到8000到12000度的高温.在两导体表面瞬间熔化一些材料.同时.由于电极和电介液的汽化.形成一个气泡.并且它的压力规则上升直到非常高,然后电流中断.温度突然降低.引起气泡内向爆炸.产生的动力把溶化的物质抛出弹坑.然后被腐蚀的材料在电介液中重新凝结成小的球体.并被电介液排走,对于电极及工件腐蚀对不对称的问题.主要取决于电极热传导性.材料的熔点.持续时间以及放电密度.发生在电极上称作损耗.发生在工件上称作去除材料.
工 业 安 全
为了确保操作者和机床在最佳安全条件下.及同一厂内人员的健康和具备舒适的工作环境.使机器设备长时间保持原有加工性能及精准度. 延长使用寿命.必须遵守线切割放电加工的安全规则.
一.环境:
环境的选择与线切割放电加工设备及其操作人员有直接的关系.环境选择的好坏有以下影响:其一.损坏设备性能及精度.使其机床寿命缩短,其二.影响工件加工精度.造成品质不良,其三.对操作者的安全及身体健康也有所危害.故而.在环境场所的选择请参考以下事项:
1.满足线切割机床所要求的空间尺寸,
2.选择能承受机床重量的场所,
3.选择没有振动和冲击传入的场所.
线切割放电机床是高精度加工设备.如果所放置的地方有振动和冲击.将会对机台造成严重的损伤.从而严重影响其加工精度.缩短其使用寿命.甚至导致机器报废.
4.选择没有粉尘的场所.避免流众多的通道旁边,
(1) 线切割放电机器之本身特性.其空气中有灰尘存在.将会使机器的丝杆受到严重磨损.从而影响使用寿命,
(2) 线切割放电机器属于计算机控制.计算机所使用的磁盘对空气中灰尘的要求相当严格的.当磁盘内有灰尘进入时.磁盘就会被损坏.同时也损坏硬盘,
(3) 线切割放电机本身发出大量热.所以电器柜内需要经常换气.若空气中灰尘太多.则会在换气过程中附积到各个电器组件上.造成电器组件散热不良.从而导致电路板被烧坏掉.因此.机台防尘网要经常清洁.
5.选择温度变化小的场所.避免阳光通过窗户和顶窗玻璃直射及靠近热流的地方
(1)高精密零件加工之产品需要在恒定的温度下进行.一般为室温20C,
(2)由于线切割放电机器本身工作时产生相当大的热量.如果温度变化太大.则会对机器使用寿命造成严重影响.
6.选择屏蔽屋:因线切割放电加工过程属于电弧放电过程.在电弧放电过程中会产生强烈的电磁波.从而对人体健康造成伤害.同时会影响到周围的环境.
7.选择通风条件好.宽敞的厂房.以便操作者和机床能在最好的环境下工作.
二.搬运:
1.搬运方式的选择:线切割放电加工机设备搬运用叉车式和滚轮式.特殊情况下时选用吊式移动,
2.搬运前的锁定:在搬运之前.必须用专用随机固定件将床台和各轴锁定.以防止在搬运中造成设备损坏.从而影响机台精度甚至使设备报废.
三.操作安全:
为不使机床及人员受到损坏及危害.在操作线切割加工设备时需注意以下事项.
1.只有经过此类机器设备培训的人员才能获准使用该机器设备.
2.为了避免加工液及电柜过热.冷却系统必须处于连续工作状态,
3.为了避免直接接触到通电的电线.必须关闭机台防护门,
4.不允许2人同时操作同一机台.在运行画面操作时.应尽量将荧屏亮度降低.并选择斜视观察画面.从而减少荧屏辐射给眼睛带来的伤害,
5.加工者应熟练掌握操作面板各按键的具体功能及使用中的状态.在机台的操作过程中灵活运用.熟知画面的转换.特别是几个重要的画面(如准备画面.观察画面)所具有的功能.避免在加工中因不熟悉操作面板而造成各种异常.另因各按键(特别是常用键)的高密集使用容易受损.所以在操作面板时.表面应附一层塑料纸作保护.以延长操作面板之使用寿命,
6.同操作面板一样.加工者也应熟知遥控器的具体使用方法.遥控器之按键外表应有一层塑料纸作保护.另外.遥控器之所以可以脱离操作板远距离 操作.是利用一根电线作传导.所以遥控器的保护还应包括对电线的保护.在使用过程中不可大力拉动电线.以免遥控器失灵.电线列的部分应圈起放置.使用后.一定要放回原处挂好,
7.在机床或机头移动时.绝不可将手可手指置于机头和工作物之间.经防因指令输错或方向键按错.造成安全事故,
8.加工平台的保护:在加工工件时.应注意装夹方式是否会伤到加工平台.在机台使用时应吹干平台.长期不使用时应上防锈油加以保护机床,
9.在工件的架设过程中.应注意切割中是否会撞到上下机头.对于有小孔的加工应采用特殊加工工艺.避免因废料无法取出而造成卡料.影响机床精度,
10.工件的装夹以方便和稳固为原则.在架设工件时压紧力以工件不被水冲动为原则.以免造成螺钉滑丝而无法卸除,
11.在日常的工作中.经常会遇到使用一般架模方法而无法加工之工件.在这时就必须使用特殊的装夹治具:
(1)小型工件--压板无法架设时可虑使用正角器或麦石进行加工,
(2)如遇大斜度类工件--无法倾斜加工时.应采用正弦台或斜度垫块辅助倾斜的加工方法进行加工,
(3)多件加工时--可考虑采用正角器或麦石进行重迭加工
(4)在治具的使用过程中.应保证治具不受到损伤.(如:为方便架模而在切割中伤到治具等动作都是不可行的)
12.加工时应特别注意设备:电压表之电压是否在规定的标准范围内,
13.加工中不能直接用手触摸工作物及铜线.落料时应注意料头卡机头的现象.料头较难取出时要小心设备和手指不受到伤害,
14.在清洗加工物时.会用到草酸清洗液.在使用时应采用毛刷洗净加工物.而不应用双手直接接触草酸清洗工作物.从而减少草酸对手的腐蚀.切勿将草酸弄入眼睛.若有弄入应立即用清水清洗,
15.线割机台操作人员加工后应注意勤洗手.特别在用餐前应洗净双手.避免杂质较多的加工液摄入危害身体,
16.在电源柜内部或机床的电器件上进行各种维修和检测时.总开关必须设置于OFF位置.并设立标示牌(维修中勿开电源),
17.维修和检测时.必须遵守安全指示.任何维修工作之前必须查阅手册中相应章节,
18.只有当控制柜切断电源后.才能触摸电子组件,
19.拿组件时只能抓住把手.不要接触到印刷电路板的镀金线,
21.应注意设备易损耗件的及时更换.以保持精度.
四.安全装置\
A.机器设备安全装备之介绍:
1. 蜂鸣器的设置(可在发生停止或异常时自动报警),
2. 屏幕保护的设置(可在画面长时间不使用时.屏幕自动关闭减少辐射),
3. 紧急制动键的设置(可在发生突发异常时紧急制动),
4. 散热风扇的安装(主要负责主机箱的通风散热),
B.安全装备操作使用方法:
1. 蜂呜器的使用.蜂呜器的使用只有两种状态:当功能选择为[ON"时.蜂呜器会对出现的异常自动报警,当功能选择为[OFF"时.蜂呜器不起作用.蜂呜器主要起提示用.当机台暂停时.提醒加工者将机台继续加工处理,
2. 屏幕保护的使用:沙迪克机型屏幕保护的设置.可利用参数的修改进行.选择是否启用屏幕保护.并可设置启用时间.如无使用时将之关闭即可,
3. 紧急制动按钮的使用:当机台出现突发异常.加工者无法立刻想出正确的解决方法时.可按此键将机台制动,4. 散热风扇在主电源打开的情况下便会启用,
五.急救逃生:
1. 火灾发生:火灾发生时.应及出正确的消防处理.并立即上报主管.拨打火警[119"电话时 (必须有接到高级主管命令) .要讲清着火单位名称详细地址.着火物质.火情大小及报警人的姓名与电话号码.并积极参与扑救初期火灾.防止火势蔓延.当火势难以控制时.就要镇定情绪.设法逃生.当被烟包围时.要用湿毛巾捂住口鼻.低姿势行走匍匐穿出现场.当逃生通道被烟火封住.可用湿棉被等披在身上弯腰冲过火场.当逃生通道被堵死时.可通过阳台排水管等处逃生.或在固定的物体上拴绳子.顺绳子逃离火场.如果上述措施行不通.则应退回室内.关闭通往火区的门窗.并向窗外浇水延缓火势蔓延.同时向窗外发出求救信号.总之.在任何情况下.都不要放弃救生的希望,
2. 当发现有人触电后.应迅速展开急救工作.动作迅速.方法准确最为关键.无论在何时何地发现危重病人或意外事故.都可拨打[120"电话.请求急救中心进行急救.首先应迅速切断电源.若电源开关距离较远.可用绝缘物体拉开触电者身上的电线.或用带绝缘柄的工具切断电源.切勿用金属材料或潮湿物体作救护工具.更不可接触触电者身体.以防自己触电.当触电者脱离电源后.应根据其具体情况.迅速对症状救治.对伤势不重.神志清醒者.应使其安静休息一小时.再送往医院观察,对伤势较重.也失去知觉.但心脏跳动和呼吸还存在.应使其舒适.安静地平卧.并速请医生诊治或送往医院.对伤势严重.呼吸停止或心脏跳动停止.或二者都已停止.应立即施行人工呼吸及胸外挤压.并速送医院诊治