薄壁套的加工方法怎么选择

A. 关于薄壁套筒加工工艺及车夹具研究了什么内容

薄壁加工也就两点，变形，颤刀，研究内容无非就是解决刀具刚性，工件刚性，工装刚性，夹持面积，夹持方法，加工工艺等。

B. 简述薄壁套筒零件加工存在的问题和工艺上常采用的措施。

1、减小刀具伸出长度；
2、保持刀具锋利；
3、刀具角度选取：系统刚性较差时，在内刀具强度允许的条容件下，应适当减小后角、取较大主偏角、不宜采用负刃倾角、选用大前角、不宜选用过大的负刃倾角以防止系统产生振动；
4、合理选择切削参数；
5、合理装夹（如采用心轴轴向夹紧）
6、充分冷却，多次加工（待工件冷却后再进行后续加工）

C. 薄壁套类零件的加工

一、分析薄壁零件的特点：根据图纸提供的技术要求，工
件材料采用专无缝钢管进行加工属，内孔和外壁的表面粗糙度为
Ra1.6，用车削即可达到。但内孔的圆柱度为0.03对于薄壁零件
来讲要求比较高，在批量生产中，工艺路线大致为：下料-热处
理-车端面-车外圆-车内孔-质检。从零件图样要求及材料来
看，加工此零件的难度主要有两点：1.因为是薄壁零件，且平面
范围大。材料为无缝钢管，批量大，采用专用夹具虽然保证了工
件在加工时的定位精度，但零件壁薄，车削受力点与压紧力作用
点又相对较远，刚性不足，在切削力很大的情况下，产生塑性变
形和热变形。2.表面质量的控制。切削时由于机床内部的自激振
动、断续切削引起的振动，加上外部的一些振源及刀具选用的不
合理等因素使得被切削表面产生震纹，严重影响了表面质量。
二、解决的办法和措施：1.合理选用刀具。车削实践证明，^^^^

我有论文,复制了一段.要的话我邮件发给你,分数给我啊.呵呵

D. 薄壁零件加工---请教

问题补充：如上图 材料：铝材 零件毛坯壁厚为0.5MM（毛坯发外加工据说是采用压锻或者车削的方式获得的） 现要求在铣床上将底面铣掉0.2MM（即由0.5mm铣成0.3mm）其余面不加工，要求保证加工后底面的平整度达到正负0.01MM 月需求量5万 由于零件属于轴类零件且壁厚比较薄在铣床上加工需要设计夹具，请教大家有什么好的方法在装夹时候确保零件不变形且保证底面的平整度呢？期待高手解答

E. 薄壁件的机械加工方法-《薄壁零件加工的好办法》

有机会一起合作

F. 机械加工薄壁工件，开口套怎么做

说的太简单了，得具体看是什么东西才行

G. 薄壁筒类零件的加工方法，

薄壁筒类零件的加工方法
薄壁件目前一般采用数控车削的方式进行加工，为此要对工件的装夹、刀具几何参数、程序的编制等方面进行试验，从而有效地克服了薄壁零件加工过程中出现的变形，保证加工精度。影响薄壁零件加工精度的因素有很多，但归纳直来主要有以下三个方面：
(1)受力变形
因工件壁薄刚性很差，车削是装夹不当在夹紧力的作用下容易产生变形，从而因为切削力及重力影响使工件发生弯曲变形从而影响工件的尺寸精度和形状精度。
(2)受热变形
因工件较薄散热性能较差，在切削热的作用下会引起工件热变形或膨胀，使工件尺寸难于控制。
(3)刀具磨损
由于薄壁工件较长一次走刀时间很长因此在切削过程中受振使刀具磨损较大从而影响工件的尺寸精度。
（4）跟刀架及中心架的使用
车超薄壁件时由于使用跟刀架，若支承工件的两个支承块对零件压力不适当，会影响加工精度。若压力过小或不接触，就不起作用，不能提高零件的刚度：若压力过大，零件被压向车刀，切削深度增加，车出的直径就小，当跟刀架继续移动后，支承块支承在小直径外圆处，支承块与工件脱离，切削力使工件向外让开，切削深度减小，车出的直径变大，以后跟刀架又跟到大直径圆上，又把工件压向车刀，使车出的直径变小，这样连续有规律的变化，就会把细长的工件车成“竹节”形。造成机床、工件、刀具工艺系统的刚性不良给切削加工带来困难，不易获得良好的表面粗糙度和几何精度。
（5）同轴度难保证
工件内孔由深孔完成后，再精车外圆，深孔加工中难免有椭圆、锥度以及跳动等因素，影响外圆同轴度和跳动。