机械加工如何消除累积误差
机械加工中一定存在误差，所以机械零件的设计中需要选择、计算和标注公差；误差积累回现象也是答同时存在的。对单个机械零件来说，需要优先标注与其他零件配合部位的形状和位置尺寸的公差，误差一般积累到与其它零件没有直接位置关系的地方。而在机械加工工艺中，需要进行工艺尺寸链的计算并核定封闭环公差，加工误差积累的控制则依靠封闭环的公差来保证。
❷ 如何减少机器人自主定位过程中的累计误差
1.从某抄一个位置，准确地运动到另一个袭预定的位置，叫定位。
2.从不同的位置，用不同的形式、速度，多次运动到同一个点的定位操作，叫重复定位。
3.多次重复定位操作的准确性，叫重复定位精度。
4.重复定位精度检测时的每一次定位操作，都是孤立的、相对的、独立的。不存在累计概念。
5.某一点的重复定位精度在一个相对稳定的、能够接受的范围内漂移时，认为是滚珠丝杠螺距误差所致，可用系统螺距补偿功能来认为地消除。
6.如果重复定位精度测量值不稳定，或误差范围较大，需进一步查找愿意后有针对性地解决。
7.如误差不稳定有时正、有时负，很可能是控制、反馈系统允差值设置不合适。
8.如果是定位精度是在几个小时内逐渐变化，则有可能是运动部件（床身、导轨）与检测器件（光栅尺）温度不同、热变形长度不同所致。要求略高的进口机床，都有内部恒温循环控制系统。
9.总之，这绝不是累计误差。只能靠自己仔细的检查、分析原因。
❸ 如何消除步进电机的错误积累
步进电机本来是不累计误差的，如果有累计误差，应该是驱动器和控制器之间的匹配问题或电机选型不当中间失步了。
❹ 装配累积误差怎么减少
一、选择合理的装配基准
为了使零件装配位置准确，选择已经定位的零件的某一部位(点、线、面)，作为待装零件的定位依据，这个部位就叫做装配基准。装配基准的正确选择，是提高装配精度，减少装配误差的重要因素，必须认真对待。正确选择装配基准，一般应考虑下列因素。
(1)尽量选择零件加工精度较高的部位，即尺寸公差小、形状精度高、位置偏差小、粗糙度低的部位作为基准。如罗拉制造时的沟槽部分直径公差和径向跳动比光面部位低，因此在检查罗拉弯曲、校正罗拉隔距时，都以沟槽部位为基准。
(2)基准部位尽量靠近装配调节点，如平车面时，依靠车架升降螺钉调节车面高低，所以平尺搁铁要尽可能放在靠车架部位。如把平尺搁铁放在离车架较远的地方，使基准点远离车架，当调节邻近车架高低时，会带动这一搁铁升降，使基准漂移。如图1所示，设两车架的中心距AB为1008mm，A点为车面顶面已调平的一点，B点为车面顶面打算调平的一点。平尺搁铁应放在A点最为合理，如不放在A处而放在D处，离A点100mm(AD)，当校正车面长向水平时，调节点处的车面从B点调到C点，调高0．10mm(BC)，这一平尺搁铁也被带动由D点升至E点，上升0．01mm(DE)，即基准被抬高0．01mm。
由此说明，平尺搁铁离车架愈远时，基准面的高低变化愈大，影响装配精度。
(3)尽量重复使用同一基准，排除零件表面形状偏差。如：由于顶面存在着一定程度的长向弯曲和宽向扭曲，因此，要将看车面长向水平的平尺搁铁、看车面宽向水平的水平仪和托前罗拉高低线的托线圆辊，放在同一部位，避免由于车面顶面不平带来的附加误差。
(4)选择基准时还应考虑平装操作方便的因素。如锭轴斜齿轮左右定位，一般有两种方法：一种是插上锭子，以锭子为基准，用卡板定位；另一种是不插锭子，以下龙筋油杯为基准。虽然锭子直径公差比油杯孔公差小，但插上锭子后定位增加困难。而以油杯孔为基准，能满足锭轴齿轮左右定位要求，可不插锭子，使操作方便。
(5)尽量和机械制造厂零件加工和预装配的基准部位一致起来。
二、避免装配基准的多次传递(减少累计误差)
要把1m长的直线分为十等分有以下两种方法：一种是用150mm的钢直尺，每量1OOmm移动一次钢直尺，共量十次；另一种是用1m长的钢直尺，不移动，而按相对应的刻度线依次取十个点。显然后一种方法的误差比较小。因为前一种方法，由于测量基准的多次移动，使两个和两个以上的装配误差(工具、操作误差)叠加在一起，就产生了累计误差。同样道理，当用规定度的塞尺测量间隙时，应尽可能选用单页的塞尺测量比较准确，而避免使用二页或更多的薄塞尺叠起来测量。
三、掌握误差的变化规律(消除系统误差)
如果发现了误差的变化规律，查明了数值，就如以在装配中设法消除这一误差值，这种有规律性的误差，叫做系统误差。如当一把游标卡尺的内径量爪磨灭0．02mm，使每次测量的读数虚大0．02mm，就可以把读数主动减去0．02mm，得到需要的真实读数。又如当水平仪气泡不准，经过定位调头检查，发现气泡不准，经过定位向某一端偏一格，才是水平状态，因此，在看水平时，应故意让主气泡向某端偏一格，使零件达到水平状态。
四、合理分配或调节误差数值(减少装配误差)
1．互借法
并条机车面、底板、粗纱机头尾墙板、车架、车面等大型铸件发生扭曲变形时，由于矫形不便，只能检查多点铅直度或水平度，使平装后的读数正反方向最大值相等，或使正反方向的最大值相减后的差值不大于允差，这种方法叫做互借法。
2．调节法
装配中累计误差超过允差时，可以把其中一个环节的尺寸、形状或加以改变，或把一个不重要的尺寸放弃，不予控制，使总尺寸在允许范围内。这个可以改变的环节叫做“调节环”，例如校并条机罗拉座开档，先从车头外侧线决定车上墙板左右位置，再以车头上墙板为基准定第一罗拉座位置，再依次定第二、第三、第四罗拉座位置，而对第四罗拉座至车尾上墙板间的尺寸就只能放弃，不可能校正，在实际工作中，调节环尺寸、形状或位置的改变，往往通过锉、垫、焊的方法来达到，或用可调节的零件来调节，如调节螺钉、调节垫圈、车脚垫板等，利用这些零件来调节可以提高装配的准确性，节省手工锉修等工作。
3．选择装配法
为了减小装配误差，提高零件装配准确性，还可以将具有一定误差的零件，通过选择，进行配套或分组，使零件之间的上下误差配合适当提高精度，叫选择装配。例如把胶辊芯子和铁壳分组配套，使间隙一致；把胶辊直径分成几档，使同台或同区机器的胶辊直径一致。
❺ 如果机械加工中存在误差，那么该误差会不会累加，导致加工出来的零件装配后对机器产生影响，求详细解答
这要看你是阶梯尺寸还是单独尺寸，轴向的误差累加一般会影响装配，对机器的影响就是装配失败或别劲，有发热、加快磨损等很多弊端，甚至导致废品。
❻ 机械加工的误差类型及消除方法有哪些
在机械加工中，误差的产生是在所难免的，但我们可以采取相应的措施，尽量降低误差以满足加工精度的要求。可以采用的措施包括原始误差减少法、转移法、均分法、均化法及补偿法等。
原始误差减少法
在生产中，如果发现有误差的产生，并且查明了产生误差的原因，就可以直接对误差进行消除或减少，这种方法称为原始误差减少法。这是生产中应用最广泛的一种减少误差的基本方法。
举例来说，在加工细长轴的时候，由于工件的刚度极差，很容易产生弯曲和振动，从而对加工精度造成影响。这时候，可以采取较大主偏角的车刀，用大进给量和反向进给的切削方式直接减小原始误差。车刀的主偏角和进给量较大时，工件在强有力的拉伸作用下，振动会受到抑制；而反向进给由卡片一侧指向尾座，同样可以产生拉伸效果，再给尾座配上可伸缩的弹性顶尖，就不会压弯工件。
原始误差转移法
将工艺中影响加工精度的原始误差，转移到不影响加工精度，或对加工精度影响比较小的方向及零部件上，这就是原始误差转移法。这种方法利用不同加工方向和零部件对误差的敏感性不同，从而提高加工精度。
例如，转塔车床的转塔刀架在工作时需要经常地旋转，因此如何保持转位精度成为了一个难题。如果转塔刀架外圆车刀切削基面也想卧式车床那样在水平面内，那么转塔的转位误差就处在了敏感方向，对加工精度影响较大。而如果我们采用立刀安装法，将刀刃的切削基面放在垂直面内，就可以把转位误差转移到不敏感的方向，弱化了其对加工精度的影响。
原始误差均分法
当定位误差较大时，可以根据原始误差大小，把工件均分为若干组，然后对各组分别进行调整加工。这种方法称为原始误差均分法。
有时候，某一道工序本身并没有太大问题，但由于其上一道工序半成品精度达不到要求，导致这道工序出现了较大的定位误差，从而引起了加工超差。这时候就应该使用原始误差均分法，将半成品按误差大小分成若干组，每组的误差就缩小为原来的组数分之一。对各组半成品分别调整刀具与工件的相对位置，或者采用合适的定位元件，这样就可以在不改变上道工序加工精度的前提下，有效缩小整批工件的尺寸分散范围。
原始误差均化法
利用零件与零件之间有密切联系的表面相互比较，从对比中找到差异，然后进行相互修正或互为基准加工，使工件被加工表面的误差不断缩小和均分，这就是原始误差均化法。这种方法适用于那些对加工精度要求很高的零件。
加工涡轮时，影响精度的一个关键因素就是机床母涡轮的累计误差。我们可以在工件每次切削之后，将其相对于机床母涡轮转动一个角度，再进行下一次切削。这样就使工件中的误差每次切削都重新分布，从而不会形成积累误差，是加工精度得到了保证。
原始误差补偿法
加工中，已经发现了原始误差，我们可以认为的制造出另一种新的、相反方向的误差，用以抵消原先的原始误差，这种方法就是原始误差补偿法。它可以视为是一种“以毒攻毒”的消除误差方法。
在认为创造新误差的时候，应尽量使其与原始误差大小相等，方向相反，这样才能够实现减小误差、提高精度的目的。这种操作一般来说是比较简便的。某些情况下，原始误差是一个变化的值，这就需要用于补偿的误差也是一个变化的值。可以通过在线检测、在线误差补偿；偶件自动配磨以及积极控制起决定作用的误差因素来实现积极控制的变量误差补偿。
来源：对钩网
❼ PLC程序如何消除累积误差
如果是通用口脉冲控制：那么DOG+Z方式回原点，可以保证每次起始点是一样的。以内前做转容盘设备的时候，是这样处理的。这种架构一直做相对运动，的确会产生累积误差。DOg+Z方式也可以用一次绝对值定位零点来替代，当然如果前进了很多，这个动作一般无法接受。
如果位置信息反馈到控制器，或者是运动总线伺服做的：那么改变下编程，用相对运动方式，命令脉冲= 目标位置 - 当前位置。这样就可以补偿累积误差。
❽ 机械加工的误差类型及消除方法有哪些
机械加工零件表面的几何误差，包括四个方面：
1）尺寸误差，就是加工后的外径、内径；长度、厚度；等等。
2）表面粗糙度，这是对零件表面比较微观意义上，“面”平整度的要求。
4）位置偏差，指组成一个零件的各个部位相对位置是否符合要求。
在机械加工中，误差的产生是在所难免的，但我们可以采取相应的措施，尽量降低误差以满足加工精度的要求。可以采用的措施包括原始误差减少法、转移法、均分法、均化法及补偿法等。
❾ 数控机床重复定位精度有累计误差怎样处理
1.从某一个位置，准确地运动到另一个预定的位置，叫定位。
2.从不同的位置，用不版同的形式、权速度，多次运动到同一个点的定位操作，叫重复定位。
3.多次重复定位操作结果的准确性，叫重复定位精度。
4.重复定位精度检测时的每一次定位操作，都是孤立的、相对的、独立的。不存在累计概念。
5.某一点的重复定位精度在一个相对稳定的、能够接受的小范围内漂移时，一般认为主要是滚珠丝杠螺距误差所致，可用系统螺距补偿功能来认为地消除。
6.如果重复定位精度测量值不稳定，或误差范围较大，需进一步查找原因后有针对性地解决。
7.如误差不稳定有时正、有时负，很可能是控制、反馈系统允差值设置不合适。
8.如果是定位精度是在几个小时内逐渐变化，则有可能是运动部件（床身、导轨）与检测器件（光栅尺）不同只制造材料、因环境温度不同，导致器件热变形长度不同所致。要求略高的进口机床，都有内部恒温循环控制系统。
9.不同运动速度时的定位误差，可能是机床摩擦副间的摩擦系数偏大了。
10.你说的这个情况，还应该检查工件即家具的搭压是否稳固。
11.总之，这不是重复定位累积误差。具体的原因，只能靠你自己在现场仔细的检查、分析了。
❿ 系统误差有累积性那要怎么消除误差
平差消除。知道初始误差，再知道终极误差，相减再除以节点数，就是每个节点的平均误差。节点数的累加数乘以每节点的平均误差，就是这个节点的误差。