立体式加工中心怎么设景点

❶ 立式加工中心的设计需要体现哪些要求

立式加工中心主要适用于加工板类、盘类、模具及小型壳体类复杂零件。立式加工中心能完成铣、镗削、钻削、攻螺纹和用切削螺纹等工序。其价格昂贵，其加工费用比传统机床要求得多，这就要求必须采取措施大幅度地压缩单件加工时间。良好的设计有利于立式加工中心的加工效率及加工质量。
1、具备更高的静动风度。立式加工中心价格昂贵，其加工费用比传统机床要求得多，这就要求必须采取措施大幅度地压缩单件加工时间。压缩单件的加工时间包括两个这方面一方面是新型刀具材料的发展，例切削速度成倍地提高，大大经官复原职切削时间；另一方面，采用自动换刀系统，加快装夹变换等操作，这又大大减少了辅助时间。这些措施大幅度地提高了生产率，获得了好的经济效益，然而，也明显地增加了机床的负载及运转时间。在设计加工中心结构时，考虑到这些因此，其基础大件通常采用封闭箱形结构，合理布置加强筋板以及加强各部件的接触风度，有效地提高了机床的静风度。另外，调整构件的质量可能改变系统的自振频率，增加阻尼可以改善机床的阻尼特性，是提高机床动风度的有效措施。
2、具备静刚度。机床床身、导轨、工作台、刀架和主轴箱等部件的结构刚度将影响它他本身的几何精度及因变形所产生的误差。所有这些因素都要求数控机床具有更高的静刚度。切削过程中的振动不仅直接影响零件的加工精度和表面质量，还会降低刀具寿命，影响生产率。而加工中心又是连续作业，不可能在加工中做人为调整（如改变切削用量或改变刀具的几何角度）来消除或减少振动，因此，还必须提高加工中心的动刚度。
3、有更小的热变形。加工中心在加工中受切削热、摩擦热等内外热源的影响，各部件将发生不同程度的热变形，这将影响工件的加工精度。由于加工中心的主轴转速、进给速度及切削量等都大于传统机床，而且工艺过程自动化，常常是连续加工，因而产生的热量也多采取有效的液冷、购冷等方法控制温升；改善机床结构，使构件的热变形发生在非误差敏感方向上。例如卧式加工中心的立柱采用框式双立柱结构，左右对称，热变形对主轴轴线产生升起方向的平移，它可以由坐标修正是进行补偿，减少发热，尽可能将热源从主机中分离出去。
4、运动件间的摩擦小并削除传动系统间隙。加工中心工作台的位移量以脉冲当量作为最小单位，在对刀等情况下，工作台常以极低的速度运动。这就要求工作台能对数控装置发出的指令作出准确响应，它与运动件的摩擦特性有关，加工中心采用滚动导轨，滚动导轨和静压导轨的静摩擦力较小，并且在润滑油的作用下，它们的摩擦力随运动速度的提高而减小，这就有效地避免了低速爬行现象，从而使加工中心的运动平衡性和定位精度都有所提高。进给系统中采用滚珠丝杠代替滑动丝杠，也是基于同样的道理。另外，采用脉冲补偿装置进行螺距补偿，削除了进给传动系统的间隙，也有的机床采用无间隙传动副。
5、寿命高、精度保持性好。良好的润滑系统保证了立式加工中心的寿命，导轨、进给丝杠及主轴部件都采用新型的耐磨材料，使加工中心在长期使用过程中能够保持良好的精度。
6、人性化设计。加工中心采用主轴、多刀架及自动换刀装置，一次装夹完成多工序的加工，节省了大量装夹换刀时间。由于不需要人工操作，采用了封闭或半封闭式加工，使人机界面明快、干净、协调。机床各互锁能力强，可防止事故发生，改善了操作者的观察、操作和维护条件，并设有紧急停车装置，以避免发生意外事故，所有操作都集中在一个操作面板上，一目了然便于操作。

❷ 四轴立式加工中心在怎么操作

一般情况下数控铣床或加工中心有x、y、z 三个基本轴，其他旋转、进给轴为第四轴，后者可以实现刀库定位，回转工作台、分度头的旋转定位，更高级的系统还可以与基本轴进行插补运算，实现四轴、五轴联动。

一般多面体加工，如涡轮式空压机壳体的四面孔、槽的加工可以由第四轴分度头功能来完成，一次装夹就可以完成多道工序，其加工精度、效率得以显著的提高，以下以分度头旋转分度控制来说明。

一般数控分度头的分度运动是伺服电动机通过联轴器驱动一组蜗轮蜗杆，从而使分度头旋转分度。

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加工原则

加工路线的确定

数控车床进给加工路线指车刀从对刀点（或机床固定原点）开始运动起，直至返回该点并结束加工程序所经过的路径，包括切削加工的路径及刀具切入、切出等非切削空行程路径。

精加工的进击路线基本上都是沿其零件轮廓顺序进行的，因此，确定进给路线的工作重点是确定粗加工及空行程的进击路线。

在数控车床加工中，加工路线的确定一般要遵循以下几方面原则。

1、应能保证被加工工件的精度和表面粗糙度。

2、使加工路线最短，减少空行程时间，提高加工效率。

3、尽量简化数值计算的工作量，简化加工程序。

4、对于某些重复使用的程序，应使用子程序。

❸ 立式三轴加工中心这种工件怎么加工

用手或纸擦工件表面的灰色，看能擦光亮吗，如果能擦亮的话，就是切削液太脏了，要更换。更换沉降性好的切削液。球铁工件使用切削液加工后加工面也是光亮的。擦不亮的话就不是这个原因，可能切削液润滑性的问题了。

❹ 立式加工中心是什么，有什么分类

立式加工中心是指主轴轴线与工作台垂直设置的加工中心，主要适用于加工板类、盘类、模具及小型壳体类复杂零件。立式加工中心能完成铣、镗削、钻削、攻螺纹和用切削螺纹等工序。立式加工中心最少是三轴二联动，一般可实现三轴三联动。有的可进行五轴、六轴控制。立式加工中心立柱高度是有限的，对箱体类工件加工范围要减少，这是立式加工中心的缺点。但立式加工中心工件装夹、定位方便；刃具运动轨迹易观察，调试程序检查测量方便，可及时发现问题，进行停机处理或修改；冷却条件易建立，切削液能直接到达刀具和加工表面；三个坐标轴与笛卡儿坐标系吻合，感觉直观与图样视角一致，切屑易排除和掉落，避免划伤加工过的表面。与相应的卧式加工中心相比，结构简单，占地面积较小，价格较低。
工件在加工中心上经一次装夹后，数字控制系统能控制机床按不同工序，自动选择和更换刀具，自动改变机床主轴转速、进给量和刀具相对工件的运动轨迹及其他辅助机能，依次完成工件几个面上多工序的加工。并且有多种换刀或选刀功能，从而使生产效率大大提高。
立式加工中心的分类：
1、依据导轨分类
依据立式加工中心各轴导轨的形式可分硬轨及线轨。硬轨适合重切削，线轨运动更灵敏。
2、依据转速分类
立式加工中心主轴转速6000-15000rpm为低速型，18000rpm以上为高速型。
3、依据结构分类
依据立式加工中心的床身结构可分为C型及龙门型。

❺ 立式加工中心有什么区别

立式：
立式加工中心是指主轴为垂直状态的加工中心，其结构形式多为固定立柱，内工作台为长方形容，无分度回转功能，适合加工盘、套、板类零件，它一般具有三个直线运动坐标轴，并可在工作台上安装一个沿水平轴旋转的回转台，用以加工螺旋线类零件。
立式加工中心装卡方便，便于操作，易于观察加工情况，调试程序容易，应用广泛。但受立柱高度及换刀装置的限制，不能加工太高的零件，在加工型腔或下凹的型面时，切屑不易排出，严重时会损坏刀具，破坏已加工表面，影响加工的顺利进行。
卧式：
卧式加工中心指主轴为水平状态的加工中心，通常都带有自动分度的回转工作台，它一般具有3～5个运动坐标，常见的是三个直线运动坐标加一个回转运动坐标，工件在一次装卡后，完成除安装面和顶面以外的其余四个表面的加工，它最适合加上箱体类零件。与立式加工中心相比较，卧式加工中心加工时排屑容易，对加工有利，但结构复杂．价格较高。

❻ 立式加工中心的用途

数控加工中心是高效抄、高速、自动化技术和数控技术的最佳组合,是高性能与经济性的完美统一

加工中心是指备有刀库，具有自动换刀功能，对工件一次装夹后进行多工序加工的数控机床。加工中心是高度机电一体化的产品，工件装夹后，数控系统能控制机床按不同工序自动选择、更换刀具，自动对刀、自动改变主轴转速、进给量等，可连续完成钻、镗、铣、铰、攻丝等多种工序。因而大大减少了工件装夹时间，测量和机床调整等辅助工序时间，对加工形状比较复杂，精度要求较高，品种更换频繁的零件具有良好的经济效果。

加工中心通常以主轴与工作台相对位置分类，分为卧式、立式和万能加工中心。
(1)卧式加工中心：是指主轴轴线与工作台平行设置的加工中心，主要适用于加工箱体类零件。
(2)立式加工中心：是指主轴轴线与工作台垂直设置的加工中心，主要适用于加工板类、盘类、模具及小型壳体类复杂零件。
(3)万能加工中心(又称多轴联动型加工中心)：是指通过加工主轴轴线与工作台回转轴线的角度可控制联动变化，完成复杂空间曲面加工的加工中心。适用于具有复杂空间曲面的叶轮转子、模具、刃具等工件的加工。

❼ 立式加工中心铣床怎么布局

加工中心的类型多样，的局形式随卧式和立式、工作台做进给运动和轴箱进给运动的不回同而不同，但从答总体来看，不外乎由基础部件、主轴部件、数控系统、自动换刀系统、自动交换托盘系统和辅助系统几大部分构成。数控铣床无换刀系统，其布局特点与加工中心相似。
立式加工中心与卧式加工中心相比，结构简单，占地面积小。
立式加工中心通常有三个直线运动坐标，由立柱或和工作台来实现平面上X、Y两个坐标轴的移动。
中、小规格机床的常用的结构形式是固定立柱、工作台移动式立式加工中心的布局。
立式加工中心通常有三个直线运动坐标，由溜板和工作台来实现平面上X、Y两个坐标铀的移动。主轴箱沿立柱导轨上下移动实现Z坐标运动。立式加工中心还可在工作台上安放一个第四轴A轴，可以加工螺旋线类和圆柱凸轮等零件。

❽ 立式加工中心的特点是什么

立式加工中心（来CNC）是指主轴轴线自与工作台垂直设置的加工中心，是带有刀库和自动换刀装置的一种高度自动化的多功能数控机床，主要适用于加工板类、盘类、模具及小型壳体类复杂零件。
能完成铣、镗削、钻削、攻螺纹和用切削螺纹等工序，所以最少需实现三轴二联动，一般可实现三轴三联动，有的可进行五轴、六轴控制。
但是立式加工中心立柱高度有限，箱体类工件加工范围偏小，导致其动态特性直接影响机床加工性能。纽威数控利用西门子的数控系统和驱动器，利用自动伺服优化解决了工件加工范围小的问题，其“精优曲面”功能还能使数控系统能够维持高速度和高精度的加工状态，提高加工效率。

❾ 立式加工中心怎样调试

机床调试的目的是考核机床安装是否稳固，各传动、操纵、控制等系统是否正常和灵敏可靠。
调试试运行工作依以下步骤进行：
按说明书的要求给个润滑点加油，给液压油箱灌入合乎要求的液压油，接通气源。
通电，各部件分别供电或各部件一次通电试验后，再全面供电。观察各部件有无报警、手动各部件观察是否正常，各安全装置是否起作用。即使机床的各个环节都能操作和运动起来。
灌浆，机床初步运转后，粗调机床的几何精度，调整经过拆装的主要运动部件和主机的相对位置。将机械手、刀库、交换工作台、位置找正等。这些工作做好后，即可用快干水泥灌死主机和各附件的地脚螺栓，将各地脚螺栓预留孔灌平。
调试，准备好各种检测工具，如精密水平仪、标准方尺、平行方管等。
精调机床的水平，使机床的几何精度达到允许误差的范围内，采用多点垫支撑，在自由状态下将床身调成水平，保证床身调整后的稳定性。
用手动操纵方式调整机械手相对于主轴的位置，使用调整心棒。安装最大重量刀柄时，要进行多次刀库到主轴位置的自动交换，做到准确无误，不撞击。
将工作台运动到交换位置，调整托盘站与交换工作台的相对位置，达到工作台自动交换动作平稳，并安装工作台最大负载，进行多次交换。
检查数控系统和可编程控制器PLC装置的设定参数是否符合随机资料中的规定数据，然后试验各主要操作功能、安全措施、常用指令的执行情况等。
检查附件的工作状况，如机床的照明、冷却防护罩、各种护板等。
一台加工中心安装调试完毕后，由于其功能繁多，在安装后，可在一定负载下经过长时间的自动运行，比较全面的检查机床的功能是否齐全和稳定。运行的时间可每天8小时连续运行2到3天或每24小时连续运行1到2天。连续运行可运用考机程序。具体详情问题可以咨询坎门机床厂来为你解答，他家有网上咨询客服。

❿ 加工中心的基本操作

一．加工中心教案主轴功能及主轴的正、反转；主轴功能又叫S功能，其代码由地址符S和其后的数字；主轴正、反转及停止指令M03、M04、M05；M03表示主轴正转（顺时针方向旋转）；M04表示主轴反转（逆时针方向旋转）；M05为主轴停转；如主轴以每分钟2500转的速度正转，其指令为：M；二．刀具功能及换刀；刀具功能又叫T功能，其代码由地址符T和其后的数字；如需换取

一． 加工中心教案 主轴功能及主轴的正、反转

主轴功能又叫S功能，其代码由地址符S和其后的数字组成。用于指定主轴转速，单位为r/min，例如，S250表示主轴转速为250r/min.

主轴正、反转及停止指令M03、M04、M05

M03表示主轴正转（顺时针方向旋转）。所谓主轴正转，是从主轴往Z正方向看去，主轴处于顺时针方向旋转。

M04表示主轴反转（逆时针方向旋转）。所谓主轴反转，是从主轴往Z正方向看去，主轴处于逆时针方向旋转。

M05为主轴停转。它是在该程序段其他指令执行完以后才执行的。

如主轴以每分钟2500转的速度正转，其指令为：M03 S2500。

二． 刀具功能及换刀

刀具功能又叫T功能，其代码由地址符T和其后的数字组成，用于数控系统进行选刀或换刀时指定刀具和刀具补偿号。例如T0102表示采用1号刀具和2号刀补。

如需换取01号刀，其指令为：M06 T01。

三． 机床坐标系及工件坐标系

机床坐标系：用机床零点作为原点设置的坐标系称为机床坐标系。

机床上的一个用作为加工基准的特定点称为机床零点。机床制造厂对每台机床设置机床零点。机床坐标系一旦设定，就保持不变，直到电源关掉为止。

工件坐标系：加工工件时使用的坐标系称作工件坐标系。工件坐标系由CNC预先设置。

一个加工程序可设置一个工件坐标系。工件坐标系可以通过移动原点来改变设置。

可以用下面三种方法设置工件坐标系：

（1） 用G92法

在程序中，在G92之后指定一个值来设定工件坐标系。

（2） 自动设置

预先将参数NO。1201#0（SPR）设为1，当执行手动返回参考点后，就自动设定了工件坐标系。

（3） 使用CRT/MDI面板输入

使用CRT/MDI面板输入可以设置6个工件坐标系。G54工件坐标系1、G55工件坐标系2、G56工件坐标系3、G57工件坐标系4、G58工件坐标系5、G59工件坐标系6。

工件坐标系选择G54～

G59

说明：

G54～G59是系统预定的6个工作坐标系（如图5.10.1），可根据需要任意选用。

这6个预定工件坐标系的原点在机床坐标系中的值（工件零点偏置值）可用MDI方式输入，系统自动记忆。

工件坐标系一旦，后续程序段中绝对值编程时的指令值均为相对此工件坐标系原点的值。

G54～G59为模态功能，可相互注销，G54为缺省值。

例3. 如上图所示，使用工件坐标系编程：要求刀具从当前点移动到A点，再从A点移动到B点。

注意：

使用该组指令前，先用MDI方式输入各坐标系的坐标原点在机床坐标系中的坐标值。

使用CRT/MDI面板输入设定工件坐标系的具体方法

1）将基准刀移动至所要设定的工件坐标系原点位置。

2）在MDI面板上选择OFFSET“偏置”用软键选择“坐标系”，用光标移动键将光标移动到G54的X坐标上，用MDI上面板的键输入0.0,按“测量”
，即设置X轴的工件坐标原点; 将光标移动到G54的Y坐标上，用MDI上面板的键输入0.0,按“测量” ，即设置Y轴的工件坐标原点;
将光标移动到G54的Z坐标上，用MDI上面板的键输入0.0,按“测量” ，即设置Z轴的工件坐标原点。
注：在输入G54的坐标值时，所输的数值后必须有小数点。

四． 对刀操作

1. X轴对刀

在进入系统时，根据提示机床回零，装上寻边器，装上工件，用正向视图，选择手动方式，将X轴移动到工件外，下降Z轴，转为手轮或单步方式，将寻边器慢慢移向工件，直到提示“水平方向已经到位” 记下此时机械坐标的“ X ”值暂记为（X=X1）。

（如图5-2）

图5-2

然后转为手动方式提升Z轴，将寻边器移动到X轴的反向，下降Z轴，转为手轮或单步方式，将寻边器慢慢移向工件，直到提示“水平方向已经到位” 记下此时机械坐标的“ X ”值暂记为（X=X2）

计算：X1+X2/2=X3工件的中心点，即G54的X坐标（输入到G54的X坐标）

2. Y轴对刀

对好X轴后，选择手动方式，将Z轴提起，用左向视图，将Y轴移动到工件外，下降Z轴，转为手轮或单步方式，将寻边器慢慢移向工件，直到提示“水平方向已经到位”记下此时机械坐标的“
X ”值暂记为（Y=Y1）。（如图4-1-3）
然后转为手动方式提升Z轴，将寻边器移动到Y轴的反向，下降Z轴，转为手轮或单步方式，将寻边器慢慢移向工件，直到提示“水平方向已经到位”

记下此时机械坐标的“ X ”值暂记为（Y=Y2）

计算：Y1+Y2/2=Y3工件的中心点，即G54的X坐标（输入到G54的Y坐标）

3．Z轴对刀

在对好X、Y轴后，提升Z坐标，卸去寻边器安装铣刀，启动主轴旋转，下降Z轴到工件表面，转为手轮或单步方式，用局部放大，慢慢将铣刀移到工件表面，记下此时机械坐标的“ Z ”值，（如图5-3）

图5-3

4. （G54～G59）的坐标输入：

在MDI面板上选择OFFSET“偏置”用软键选择“坐标系”，用光标移动键将光标移动到G54的X坐标上，用MDI上面板的键输入（
X3 ）按“输入键INPUT” ，输入Y值（ Y3 ）按“输入键INPUT” ，输入Z值（Z***）按“输入键INPUT” 。
注：在输入G54的坐标值时，所输的数值后必须有小数点。

五．刀具补偿功能

1．刀具半径补偿（G40 G41 G42）

刀具半径补偿G40，G41，G42

格式：

说明：

G40：取消刀具半径补偿；

G41左刀补（在刀具前进方向左侧补偿），如图6-3（a）；

G42：右刀补（在刀具前进方向右侧补偿），如图6-3（b）；

G17：刀具半径补偿平面为XY平面；

G18：刀具半径补偿平面为ZX平面；

G19：刀具半径补偿平面为YZ平面；

X，Y，Z：G00/G01的参数，即刀补建立或取消的终点（注：投影到补偿平面上

的刀具轨迹受到补偿）；

D：G41/G42的参数，即刀补号码（D00～D99），它代表了刀补表中对应的半径补偿值。

G40、G41、G42都是模态代码，可相互注销。

注意：刀具半径补偿平面的切换必须在补偿取消方式下进行；

刀具半径补偿的建立与取消只能用G00或G01指令，不得是G02或G03。

例1：考虑刀具半径补偿，编制图所示零件的加工程序：要求建立如图所示的工件坐标系，按箭头所指示的路径进行加工，设加工开始时刀具距离工件上表面50mm，切削深度为10mm。