电化学加工如何控制加工尺寸

Ⅰ 加工时如何控制零件公差

谬误啊谬误要出工程图, 所以模型要按照名义尺寸来建.要加工, 加工的尺寸要用中差内.这是一对矛盾, 如果建两个容模型, 就打断了相关性, 在产品变更时极其容易出错.要知道, 全球70%用PRO/NC的人是在做产品加工, PTC如果连这个问题都解决不了, 那简直就不用出来混了.PROE里面的"DIM BOUND", 就可以解决问题. 去研究一下吧.

Ⅱ 在加工中心中,如何控制孔的尺寸大小啊

就是这样,努力掌握吧

Ⅲ 机械加工中自由尺寸怎么控制

自由尺寸即一般公差，是指在车间通常加工条件下可保证的公差。
一般公差分精密f、中等m、粗糙c、最粗v四级，按未注公差的线性尺寸和角度尺寸，分别各等级极限偏差数值。
若采用本标准规定的一般公差，应在图样标题栏或技术要求、技术文件中标出本标准号和公差代号。例如选用中等级时，标注为
GB/T1804-m

Ⅳ 产品做阳极氧化后如何控制尺寸不改变例如：产品上的孔是直径10+0.02/-0 我该如何控制机加工尺寸公差才好

这个公差应该是好控制的 如果作普通阳极氧化，增加的膜厚一般在5到10个微米左右，也就是内径小10到20个微米，机加工把尺寸控制在10+0.3/+0.1，阳极氧化后就在范围内。如果做硬质阳极氧化，再把范围向上提高0.2

Ⅳ 电化学加工中的电解加工，电镀加工，电解磨削这三种加工原理有什么区别

电化学加工中的电解加工，电镀加工，电解磨削的原理都是在通电溶液中通过阴阳离子发生的氧化还原反应。

1、电解磨削：磨削时，两者之间保持一定的磨削压力，凸出于磨轮表面的非导电性磨料使工件表面与磨轮导电基体之间形成一定的电解间隙（约0.02～0.05毫米），同时向间隙中供给电解液。在直流电的作用下，工件表面金属由于电解作用生成离子化合物和阳极膜。

这些电解产物不断地被旋转的磨轮所刮除，使新的金属表面露出，继续产生电解作用，工件材料遂不断地被去除，从而达到磨削的目的。

2、电解加工：基于电解过程中的阳极溶解原理并借助于成型的阴极，将工件按一定形状和尺寸加工成型的一种工艺方法，称为电解加工。

3、电镀加工：电镀是一种电化学过程，也是一种氧化还原过程.电镀的基本过程是将零件浸在金属盐的溶液中作为阴极，金属板作为阳极，接直流电源后，在零件上沉积出所需的镀层。

电镀和电削要使用到电解，但电解不一定是用于电镀或电解磨削的。

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电解加工的特点：

1、加工范围广。

电解加工几乎可以加工所有的导电材料，并且不受材料的强度、硬度、韧性等机械、物理性能的限制，加工后材料的金相组织基本上不发生变化。它常用于加工硬质合金、高温合金、淬火钢、不锈钢等难加工材料。

2、生产率高，且加工生产率不直接受加工精度和表面粗糙度的限制。

3、加工质量好。可获得一定的加工精度和较低的表面粗糙度。

加工精度(mm)：型面和型腔为 ± 0.05～0.20；型孔和套料为 ± 0.03～0.05。表面粗糙度(μm):对于一般中、高碳钢和合金钢，可稳定地达到 Ra1.6～0.4，有些合金钢可达到 Ra0.1。

4、可用于加工薄壁和易变形零件。

电解加工过程中工具和工件不接触，不存在机械切削力，不产生残余应力和变形，没有飞边毛刺。

5、工具阴极无损耗。

在电解加工过程中工具阴极上仅仅析出氢气，而不发生溶解反应，所以没有损耗。只有在产生火花、短路等异常现象时才会导致阴极损伤。

7、加工精度和加工稳定性不高。

电解加工的加工精度和稳定性取决于阴极的精度和加工间隙的控制。而阴极的设计、制造和修正都比较困难，阴极的精度难以保证。此外，影响电解加工间隙的因素很多，且规律难以掌握，加工间隙的控制比较困难。

8、由于阴极和夹具的设计、制造及修正困难，周期较长，因而单件小批量生产的成本较高。

同时，电解加工所需的附属设备较多，占地面积较大，且机床需要足够的刚性和防腐蚀性能，造价较高。因此，批量越小，单件附加成本越高。

Ⅵ 从原理和机理上来分析，电化学加工有无可能发展成为“纳米级加工”或“原子级加工”技术要采取哪些措施

答：由于电化学加工从机理上看，是通过电极表面逐层地原子或分子的电子交换，使之在电解液中"阳极溶解"而被去除来实现加工的，可以控制微量、极薄层"切削"去除。因此，电化学加工有可能发展成为纳米级加工或原子级的精密、微细加工。但是真的要实现它，从技术上讲还有相当难度。主要是由于电化学加工的实质是实现选择性阳极溶解或选择性阴极沉积，只要能把这种溶解或沉积的大小、方向控制到原子级上就可以了。但是由于它们的影响因素太多，如温度、成分、浓度、材料性能、电流、电压等，故综合控制起来还很不容易。

Ⅶ 零件尺寸按照电镀后计算，机加工阶段如何控制

在每个工序设计合理尺寸的工艺卡, 操作工只要按工艺卡操作就行, 而具体每道工序的尺寸应该由技术部门负责统计然后按经验得出合理尺寸

Ⅷ 车床加工中，怎么有效的控制零件尺寸

在孔轴类零件加工中，我们要求最终加工出来的孔与轴都能达到设计中的配合精度，零件才是合格的产品。而对配合精度影响最大的，就是孔与轴的尺寸精度。在实际加工中，由于刀具磨损、测量误差、机床精度和工件材料等的，车床的加工精度由两部分决定：一是车床进给刻度盘的最小读数；二是车床本身的精度决定。这两个又是有相互关系的。
一 车床进给刻度盘的最小读数 ，在设计图纸时需要给定尺寸精度时，能给的最小的偏差是多少呢，比如普通的CA6401车床，加工一个φ50长100的圆棒，那么φ50的偏差值最小能取到小数点后面几位？同理100的长度值的偏差值最小能取到小数点后面几位？φ50+0.005 -0.001这样标行不行呢？答案是不行的，因为普通的CA6401车床的刻度盘最小的一格读数是0.02mm，意思就是进给量只能精确到0.02mm（以及0.02的倍数），所以小数点后三位是没办法精确到的。
二 车床本身的精度决定 理论上讲CA6401车床加工φ
50+0.08 -0.04 是没问题的，但是实际上能不能做到呢？答案是
不一定。假如车床老化了，溜板移动对主轴和顶尖公共轴线的平行度，不符合检验要求而偏大了，那么加工出来的圆棒直径就会有大有小。
三，怎么进刀呢，先要测量毛坯尺寸，看余量大小，采用先粗车，后精车，每进一刀都要测量一下，不要依赖刻度盘，以测量为准，精车留0.2-0.5mm。转速高速，进给走刀速度要慢。

Ⅸ 数控车床零件加工过程如何控制重要尺寸的精度及形位公差.

重要抄尺寸的话 尽量不要用两把刀，对刀肯定有误差，但是你精车余量能有多大？也就是0.几的余量，一旦要是错了呢？件费了
卡尺要好，尽量是副标尺水平，而且与0垂直
还有就是现在的数显卡尺，没多大用，老得用量块对尺，而且一旦进水 卡尺就不准了！
形位公差就看你自己如何安排工艺了
有要求同轴度的你就不能2次装夹了等等
形位公差一时半会也说不明白，这个只能是自己慢慢悟，多琢磨多练就知道了
就像现在很多书上写的 进给**转速** 然后车出来的件表面粗糙度多么多么好，这些都是蒙人的，得看你刀，如果刀好，哪怕我给最低进给我也能干出最漂亮的活，对不对！