产品加工后间隙大是什么原因

A. 加工中心第四轴正反转间隙 很大,什么原因

说明你的机床反向间隙过大，最好让分度头绕一个方向转。这样加工时就相对会稳定些！

B. 机加工产品冷却后内孔反而大了什么原因

主要是热胀冷缩变形，内应力释放变形。

C. 数控机床丝杠间隙过大什么事

检查驱动电机到工作台之间的整个机械传动链，
滚珠丝杆两端的推力轴承的间隙引起的可能性较大，
其次是滚珠丝杆副的间隙，
如果驱动电机与滚珠丝杆之间还有机械传动，也要检查。
如果我的回答对您有帮助，请及时采纳为最佳答案，谢谢！

D. 外圆磨加工后产品有跳动什么原因

外圆磨加工后产品有跳动原因：
1、外圆磨进刀量太大，退刀太快。
2、外圆磨工件顶的过紧或过松。
3、外圆磨砂轮主轴有轴向窜动。
4、外圆磨头架主轴止推轴承间隙大。
5、外圆磨砂轮主轴中心线与机床工作台运动方向不平行。
6、外圆磨砂轮与工件接触面积大，磨削压力大。

E. 数控机床加工尺寸不稳定的原因及解决方案是什么

数控机床机械原因分析：
1、伺服电机轴与丝杠之间的连接松动，致使丝杠预电机不同步，出现尺寸误差。检测时只需在伺服电机与丝杠的联轴节上作好记号。用较快倍率来回移动工作台（或刀架），由于工作台（或转塔）的惯性作用，将使联轴节的两端出现明显相对移动。此类故障通常变现为加工尺寸只向一个方向变动，只需将联轴节螺钉均匀紧固即可排除。
2、滚珠丝杠与螺母之间润滑不良，使工作台（或刀架）运动阻力增加，无法完全准确执行移动指令。此类故障通常表现为零件尺寸在几丝范围内无规则变动，只需将润滑改善即可排除故障。
3、机床工作台（或刀架）移动阻力过大，一般为镶条调整过紧、机床导轨表面润滑不良所致。该故障现象一般表现为零件尺寸在几丝范围内无规则变动，只需将镶条重新调整并改善导轨润滑即可。
4、滚动轴承磨损或调整不当，造成运动阻力过大。该故障现象也通常表现为尺寸在几丝范围内无规则变动。只需将磨损轴承更换并认真调整，故障即可排除。
5、丝杠间隙或间隙补偿量不当，通过调整间隙或改变间隙补偿值就可排除故障。
数控机床加工尺寸不稳定类故障判断维修：
1、工件尺寸准确，表面光洁度差
故障原因：刀具刀尖受损，不锋利；机床产生共振，放置不平稳；机床有爬行现象；加工工艺不好。
解决方案：刀具磨损或受损后不锋利，则重新磨刀或选择更好的刀具重新对刀；机床产生共振或放置不平稳，调整水平，打下基础，固定平稳；机械产生爬行的原因为拖板导轨磨损厉害，丝杠滚珠磨损或松动，机床应注意保养，上下班之后应清扫铁丝，并及时加润滑油，以减少摩擦；选择适合工件加工的冷却液，在能达到其他工序加工要求的情况下，尽量选用较高的主轴转速。
2、工件产生锥度大小头现象
故障原因：机床放置的水平没调整好，一高一低，产生放置不平稳；车削长轴时，贡献材料比较硬，刀具吃刀比较深，造成让刀现象；尾座顶针与主轴不同心。
解决方案：使用水平仪调整机床的水平度，打下扎实的地基，把机床固定好提高其韧性；选择合理的工艺和适当的切削进给量避免刀具受力让刀；调整尾座。
3、驱动器相位灯正常，而加工出来的工件尺寸时大时小
故障原因：机床拖板长期高速运行，导致丝杆和轴承磨损；刀架的重复定位精度在长期使用中产生偏差；拖板每次都能准确回到加工起点，但加工工件尺寸仍然变化。此种现象一般由主轴引起，主轴的高速转动使轴承磨损严重，导致加工尺寸变化。
解决方案：用百分表靠在刀架底部，同时通过系统编辑一个固定循环程序，检查拖板的重复定位精度，调整丝杆间隙，更换轴承；用百分表检查刀架的重复定位精度，调整机械或更换刀架；用百分表检测加工工件后是否准确回到程序起点，若可以，则检修主轴，更换轴承。
4、工件尺寸与实际尺寸相差几毫米，或某一轴向有很大变化
故障原因：快速定位的速度太快，驱动和电机反应不过来；在长期摩擦损耗后机械的拖板丝杆和轴承过紧卡死；刀架换刀后太松，锁不紧；编辑的程序错误，头、尾没有呼应或没取消刀补就结束了；系统的电子齿轮比或步距角设置错误。
解决方案：快速定位速度太快，则适当调整GO的速度，切削加减速度和时间使驱动器和电机在额定的运行频率下正常工作；在出现机床磨损后产生拖板、丝杆鹤轴承过紧卡死，则必须重新调整修复；刀架换刀后太松则检查刀架反转时间是否满足，检查刀架内部的涡轮蜗杆是否磨损，间隙是否太大，安装是否过松等；如果是程序原因造成的，则必须修改程序，按照工件图纸要求改进，选择合理的加工工艺，按照说明书的指令要求编写正确的程序；若发现尺寸偏差太大则检查系统参数是否设置合理，特别是电子齿轮和步距角等参数是否被破坏，出现此现象可通过打百分表来测量。
5、加工圆弧效果不理想，尺寸不到位
故障原因：振动频率的重叠导致共振；加工工艺；参数设置不合理，进给速度过大，使圆弧加工失步；丝杆间隙大引起的松动或丝杆过紧引起的失步；同步带磨损。
解决方案：找出产生共振的部件，改变其频率，避免共振；考虑工件材料的加工工艺，合理编制程序；对于步进电机，加工速率F不可设置过大；机床是否安装牢固，放置平稳，拖板是否磨损后过紧，间隙增大或刀架松动等；更换同步带。
6、批量生产中，偶尔出现工件超差
故障原因：必须认真检查工装夹具，且考虑到操作者的操作方法，及装夹的可靠性，由于装夹引起的尺寸变化，必须改善工装使工人尽量避免人为疏忽作出误判现象；数控系统可能受到外界电源的波动或受到干扰后自动产生干扰脉冲，传给驱动致使驱动接受多余的脉冲驱动电机夺走或少走现象，了解掌握其规律，尽量采用一些抗干扰的措施，如：强电场干扰的强电电缆与弱电信号的信号线隔离，加入抗干扰的吸收电容和采用屏蔽线隔离，另外，检查地线是否连接牢固，接地触点最近，采取一切抗干扰措施避免系统受干扰。
7、工件某一道工序加工有变化，其它各道工序尺寸准确
故障原因：该程序段程序的参数是否合理，是否在预定的轨迹内，编程格式是否符合说明书要求
解决方案：螺纹程序段时出现乱牙，螺距不对，则马上联想到加工螺纹的外围配置（编码器）和该功能的客观因素。
8、工件的每道工序都有递增或递减的现象
故障原因：程序编写错误；系统参数设置不合理；配置设置不当；机械传动部件有规律周期性的变化故障
解决方案：检查程序使用的指令是否按说明书规定的要求轨迹执行，可以通过打百分表来判断，把百分表定位在程序的起点让程序结束后拖板是否回到起点位置，再重复执行即便观察其结果，掌握其规律；检查系统参数是否设置合理或被认为改动；有关的机床配置在连接计算耦合参数上单计算是否符合要求，脉冲当量是否准确；检查机床传动部分有没有损坏，齿轮耦合是否均匀，检查是否存在周期性，规律性故障现象，若有则检查其关键部分并给予排除。
9、系统引起的尺寸变化不稳定
故障原因：系统参数设置不合理；工作电压不稳定；系统受外部干扰，导致系统失步；已加电容，但系统与驱动器之间的阻抗不匹配，导致有用信号丢失；系统与驱动器之间信号传输不正常；系统损坏或内部故障。
解决方案：快速速度，加速时间是否过大，主轴转速，切削速度是否合理，是否操作者的参数修改导致系统性能改变；加装稳压设备；接地线并确定已可靠连接，在驱动器脉冲输出触点处加抗干扰吸收电容；选择适当的电容型号；检查系统与驱动器之间的信号连接线是否带屏蔽，连接是否可靠，检查系统脉冲发生信号是否丢失或增加；送厂维修或更换主板。

F. 加工中心加工一种零件最后孔径上偏差大有什么原因会导致孔径超差

首先，检查的处理
1，型材检查
1.1长度尺寸公差+15毫米，-0mm。
1.2截面尺寸允许偏差±0.3毫米
1.3成分与缝扣和宽容0.3毫米。
1.4壁厚公差为±0.1mm。
1.5表面应平整光滑，不允许使用的裂纹和杂质和气泡等缺陷的影响。 1.6
色泽一致，不能有明显的颜色。
2，切割检查
2.1尺寸允许偏差±0.5mm左右。
2.2截面尺寸允许偏差±0.3毫米
2.3成分与缝扣和宽容0.3毫米。
2.4弯曲公差1毫米/ m以下。
2.5光滑的表面轮廓，不允许有任何的杂质影响使用裂纹等缺陷和违规行为。从1米观察
2.6彩色型材没有一个明确的颜色。
3，检查的成分是一个圆钻
3.1，不乱打乱计划为0.5毫米，孔直径公差。
3.2排水孔：排水孔冲床冲孔应用，铝合金门窗打开，在组框中，打开排水孔门前和平，窗扇开启位置必须设置两个风扇固定框架之外（风扇宽度小于比
400轧机一）排水孔，在窗框和水平框架的底部，从100mm时，帧的宽度<1500毫米开口的两个孔的角上，三个孔1500开至1800，多于1800开多个四个孔。小于400轧机中间有孔的单框的宽度。
3.3箱排水孔6 *35毫米，平开窗扇排水孔5.5 * 20mm的
3.4所有的箱子，俱乐部必须有一个雨水排水孔盖。
3.5窗口句柄风扇1/2安装位置。门把手安装，从1100开放标准位置门框，按手柄位置需要精确钻铣标准安装孔。孔径公差为±0.3毫米（旁边的高度加工处理图标，图为准）
3.6安装脱衣平直，均匀，无断槽现象对角线接口完好无损。端铣气窗门窗
3.7插槽长度允许偏差±0.3毫米
4，装配检查
4.1铝合金推拉的组装门窗用螺钉连接时，一定要拧紧的螺丝，使邻接表面平整度偏差±0.3毫米，型材对接间隙误差不大于0.5mm左右。铝合金窗框挤
4.2摆动角度的差距，不超过±0.3毫米表面粗糙度，对角线界面干净，无残胶，挤墙角切口充满密封挤压痕迹。
4.3硬件安装正确，无歪斜，螺钉，以满足要求的数目。
两端4.4扇门框，中间大小差异公差±1毫米。
4.5扣接缝小于0.3mm公差。
4.6摇摆窗框和框架重叠公差±2毫米，但不翘曲或弯曲。
4.7对角线，高度和宽度上的尺寸偏差的检查流程规范要求的一侧的槽会被检查。
4.8玻璃块具有减震作用，它可以缓冲冲击，如开启和关闭的力量。玻璃砖的技术要求应进行检查。
4.9硬件锁，车轮，把手和其它交换机是灵活的，以确保超过15万次的开关频率。
二，安装检查
1，需要定影掩埋时，埋厚度不小于1.5毫米，公差为±0.1毫米，不小于200毫米的长度，不小于20mm的宽度。
2，预埋件安装间距：从两端150毫米的不超过500毫米的中距离。
3中，当需要扩大固定扩大其长度不小于60毫米长，固定的间距：从两端150毫米的不超过500毫米的中距离。
图4，当使用固定的表面轮廓膨胀不允许显著冲击钻钻头或划痕现象，但不容许的组织损伤的橡胶密封件的现象，但不允许影响外观和密封性能。
5，具有钢框架附安装：所述内框架10毫米的孔的钻孔，帧，帧的5.2毫米圆形孔钻孔，并使用自攻螺丝固定到固定框架5的X25。扩大的钻孔位置和数量与固定安装标准。
6，安装必须根据技术测试，并确保标高，中部，水平和垂直安装，并且选自，例如对角，仰角公差±5毫米的标准偏差;等级大于2米，公差±2毫米小于2米公差±1毫米;大于2米的垂直公差±3毫米，不到两米公差±2毫米;对角线大于2米公差±3.5毫米，不到两米公差±2毫米;进口和出口宽容4毫米;
7，摇摆框扇搭接与宽度公差±2毫米;
8，摆动门窗与唐相邻横扇角高差公差±2毫米;
9，摆动窗扇铰链配合公差区间2毫米，-1mm;
10，推拉门和门圈亮度宽容1.5毫米，-3mm;
11，推拉窗和框架或相邻扇区站在一边平整度公差±2毫米;
12，表面检测，无裂纹，无划痕，无损伤，扣无缝，中空玻璃没有裸露的铝槽或带，绦没有倾斜，推拉灵活的锁定开关灵活，胶应光滑，无接缝，我粘上，毛刺，无松动玻璃，无划痕，无气泡等现象。
三，现场保护
1，在现场处理和储存，严禁野蛮装卸，随处乱扔。严格执行施工现场的有关规定。
2，在安装玻璃前，应采取措施防止脱落的工作人员时，要采取保护措施，在俱乐部层次感玻璃窗保鲜，下一帧窗扇的水平位置防止人员骑板型材引起变形，同时防止灰落入槽口。
3，当窗口安装，你应该使用调试手柄，锁定窗口调试完毕后，调试雇人来处理保管，以防止未经授权的人员随便窗户，造成损害的窗口。
4，之前接受安装门，窗办理。
四，玻璃处理支票
1，中空玻璃密封胶
1.1，并使用双组分密封剂，季节的组件之间的色差。
1.2有效期为6个月以上。
1.3要使用热熔丁基胶中空玻璃必须满足性能要求。使用铝框或阳极，2必须密封时
需要1.4去污。
质量，规格和性能必须满足1.5干燥剂中空玻璃制造和性能要求。长度和不到1米的宽度公差
1.6中空玻璃公差±2毫米;大于或等于小于1米×2米的公差2，-3毫米;大于或等于2米公差±3毫米;
1.7中空玻璃厚度公差，小于17毫米玻璃厚度公差±1.0毫米;标称厚度不小于17毫米小于22毫米，公差±1.5毫米，标称厚度不大于22毫米以下，公差为±2.0毫米。
注意：中空玻璃的标称厚度是指在两片玻璃与原来的层的厚度和间隔的总厚度。
1.8万
差和中空玻璃中空玻璃矩形两个对角对角不应超过对角线的平均长度为0.2％。
1.9空心密封宽度：单通道密封层宽10mm±的密封材料5毫米外层2mm的，双通道宽度 - 7毫米，的密封条8毫米±2mm厚，特殊规格或有特殊要求商定双方。中空玻璃
1.10内表面不得干扰的污渍和粘合剂飞溅的角度。
1.11密封性能：所有产品不允许渗漏。
1.12露点性能：所有的产品都不准结露或结霜。
2，单层玻璃玻璃检测
2.1厚度公差：3,4毫米厚的玻璃公差±0.2毫米; 5,6毫米厚的玻璃宽容+0.2毫米，-0.3mm; 8,10mm厚玻璃公差±0.35毫米; 12mm厚玻璃公差±0.4毫米。
2.2尺寸偏差，长度小于或等于1.5米不能超过±3毫米，长度大于1.5 m不等于大于±4毫米。
2.3弯曲不得超过0.3％。
2.4突出的边缘或缺失的部分不得超过3毫米，玻璃只能有一个短角球，沿平分线测量的原始角度不得超过5毫米。
2.5玻璃表面不能有不可磨灭的白雾或褐色沉淀物。
2.6泡泡：6每平方米允许泡沫，但泡沫长0.5-1mm。
2.7划伤：允许1-3每平方米，但划伤的长度不得超过100毫米，宽度不得超过0.1毫米。
2.8车道：前面你可以看到每一块玻璃的数量允许1-2;
2.9点蚀：集中点蚀面绘制不允许稀疏的点蚀。斑点状，每平方米的直径，以允许四个≤2mm;条纹，宽≤2mm，长度≤50mm，允许两人。
五，打
通过成品窗棂，应用牛皮纸或塑料薄膜包裹裹得紧紧的缠了胶带的测试，从而使型材不能暴露包装的考虑。完成包装盒应附上证书，说明制造，Windows代码，代码督察等之日起，要注意妥善处理与其他固体废物的包装。
六，储存的注意事项
1，应存放，防止日晒雨淋，防震，辗转反侧，摩擦等，无腐蚀。
2站起来不超过700，下双木铺装少倾斜角度;短期储存不能一米以上的高度被堆叠，下部应放在垫木。门窗不能直接接触地面。
3帧存储平坦地面，不小于一米距离的热源。
七，运输注意事项
型材交通运输和成品窗，配件等，在运输过程中应轻拿轻放，注意在其运输过程中，应采取措施，防止其损坏或变形。
八，安装注意事项
准备
1.1 1运到现场应要求施工前的门窗要堆放整齐，应避免日晒雨淋，不要与腐蚀性物质接触。在安装现场
1.2安置门窗不应超过两个月。
1.3装运门窗应备有防雨运输措施，并保持清洁。交通运输排放和固定门窗应坚决反对英国的地震破坏。非金属唐应用和软材料之间是分开的，五金配件也应错开，避免磨损和挤压对方的硬件。
1.4加载门窗要轻，很轻，不易破碎，抛出，抛出。当孔需要时
1.6预埋件进行设置，检查预埋件，规格和位置，数量和预埋件数数应固定件的同时，它的高程和坐标应该是准确的。
1.7安装门窗之前，设计图纸应要求检查的数量，品种，规格的门窗，开启方向，形状等，门窗五金配件，密封件，紧固件等。应该是完整的，不合格者应及时更换。
2
2.1安装窗口（子帧）时被连接到壁，以便利取向，应固定在边框上固定后的边界的两侧;不同的墙壁材料，它是不一样的固定方法。如：墙壁，如果用指甲，很容易被砸砖，起不到固定。因此，使用塑料膨胀提供了8 * 8 * 80或100是固定的，对于混凝土墙，可以用钉子或塑料膨胀4 * 30 * 80,8 * 8 100固定。
2.2辅助框架，内，该子帧槽口孔用水泥砂浆抹平，当外板时施加到膏药层中的石膏分离临时和门框，其厚度为5mm以外后，将外硬化石膏层之后，除去板材，留出5毫米，雨水槽6毫米深度的宽度是固定的窗口，与信宿和下雨的边缘之间中性硅酮密封胶门框和子帧间隙窗框的边沿密封，因为雨水槽宽度。
2.3中线每个窗口应测定，并应被单独标记。多层建筑，一下子吊在顶部。当窗扇入孔，该行上下框应与孔的中心线对准;的上部和下部窗框角和横框楔或垫片的应用对称位置插入临时固定;此刻，当帧的长度大于0.9米，其中心也被施加楔或垫片插入临时固定;然后应设计图纸，以确定窗框的孔壁安装窗框厚度方向的位置，并调整垂直，水平和垂直度角。
2.4为了确保膨胀和收缩，膨胀节，窗户和墙壁空腔之后自由地安装和连接到所述框架和所述孔之间的间隙的门和窗，应适用于打发泡胶等弹性材料。
2.5（盒），如果粘水泥砂浆应，才硬化，擦拭干净，风扇湿布擦拭，不要使用刮窗口（帧）风扇表面硬质材料。基于在施工经验
2.6，安装玻璃珠应该短的长度。
2.7为防止雨水渗入，固定下口扩展塑料门框，你应该安装了密集的密封包围的孔。密封条帧转发应该采取90度的形式在四角，上部框之间的界面成为其中的一部分，并且被牢固地接合。窗框密封胶带粘合剂应采取四个45度角的形式，中间不能断开。
3个主要项目
3.1铝合金门窗的品种，型号，规格，尺寸，开启方向，安装位置，连接的窗户和铝合金型材的壁厚，嵌缝密封处理应符合设计要求。 。
3.2铝门框，子帧和风扇必须牢固地安装。预埋件数，铺设路的位置，和接线盒必须符合设计要求;的数量和位置的螺栓应该是正确的，连接应符合设计要求。从窗口的角应该是一个固定点，水平框，竖150毫米，定点间距应小于500mm。
3.3铝合金窗扇必须安装牢固，并应开关灵活，关闭严密，无倒翘。推拉门窗必须有防风扇关闭措施。
3.4铝合金门窗配件的型号，规格，数量应符合设计要求，安装应牢固，位置应正确，功能应符合要求。
4一般项目
4.1铝合金门窗表面应洁净，平整，均匀平滑的色彩，不生锈。大面应无划痕，伪触摸。油漆或保护层应边续。
4.2铝合金门窗推拉门窗扇开关力不大于100N更大。窗框与墙壁之间间隙
应当铆接4.3满，以及使用密封剂。密封胶表面应光滑，顺直，无裂纹。
4.4绦橡胶密封条或毛毡密封应安装在良好的条件下，不脱槽。
4.5排水孔应畅通，位置和数量应符合设计要求。
4.6宽容铝合金门窗安装及测试方法应符合下表的规定相一致。
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G. 在机械装配中如何解决间隙过大的问题

电镀，然后再车到设计尺寸。
滚花是开玩笑的。

H. 加工工件尺寸偏差很大,是什么原因

首先，检查的处理
1，型材检查
1.1长度尺寸公差+15毫米，-0mm。
1.2截面尺寸允许偏差±0.3毫米
1.3成分与缝扣和宽容0.3毫米。
1.4壁厚公差为±0.1mm。
1.5表面应平整光滑，不允许使用的裂纹和杂质和气泡等缺陷的影响。 1.6
色泽一致，不能有明显的颜色。
2，切割检查
2.1尺寸允许偏差±0.5mm左右。
2.2截面尺寸允许偏差±0.3毫米
2.3成分与缝扣和宽容0.3毫米。
2.4弯曲公差1毫米/ m以下。
2.5光滑的表面轮廓，不允许有任何的杂质影响使用裂纹等缺陷和违规行为。从1米观察
2.6彩色型材没有一个明确的颜色。
3，检查的成分是一个圆钻
3.1，不乱打乱计划为0.5毫米，孔直径公差。
3.2排水孔：排水孔冲床冲孔应用，铝合金门窗打开，在组框中，打开排水孔门前和平，窗扇开启位置必须设置两个风扇固定框架之外（风扇宽度小于比
400轧机一）排水孔，在窗框和水平框架的底部，从100mm时，帧的宽度<1500毫米开口的两个孔的角上，三个孔1500开至1800，多于1800开多个四个孔。小于400轧机中间有孔的单框的宽度。
3.3箱排水孔6 *35毫米，平开窗扇排水孔5.5 * 20mm的
3.4所有的箱子，俱乐部必须有一个雨水排水孔盖。
3.5窗口句柄风扇1/2安装位置。门把手安装，从1100开放标准位置门框，按手柄位置需要精确钻铣标准安装孔。孔径公差为±0.3毫米（旁边的高度加工处理图标，图为准）
3.6安装脱衣平直，均匀，无断槽现象对角线接口完好无损。端铣气窗门窗
3.7插槽长度允许偏差±0.3毫米
4，装配检查
4.1铝合金推拉的组装门窗用螺钉连接时，一定要拧紧的螺丝，使邻接表面平整度偏差±0.3毫米，型材对接间隙误差不大于0.5mm左右。铝合金窗框挤
4.2摆动角度的差距，不超过±0.3毫米表面粗糙度，对角线界面干净，无残胶，挤墙角切口充满密封挤压痕迹。
4.3硬件安装正确，无歪斜，螺钉，以满足要求的数目。
两端4.4扇门框，中间大小差异公差±1毫米。
4.5扣接缝小于0.3mm公差。
4.6摇摆窗框和框架重叠公差±2毫米，但不翘曲或弯曲。
4.7对角线，高度和宽度上的尺寸偏差的检查流程规范要求的一侧的槽会被检查。
4.8玻璃块具有减震作用，它可以缓冲冲击，如开启和关闭的力量。玻璃砖的技术要求应进行检查。
4.9硬件锁，车轮，把手和其它交换机是灵活的，以确保超过15万次的开关频率。
二，安装检查
1，需要定影掩埋时，埋厚度不小于1.5毫米，公差为±0.1毫米，不小于200毫米的长度，不小于20mm的宽度。
2，预埋件安装间距：从两端150毫米的不超过500毫米的中距离。
3中，当需要扩大固定扩大其长度不小于60毫米长，固定的间距：从两端150毫米的不超过500毫米的中距离。
图4，当使用固定的表面轮廓膨胀不允许显著冲击钻钻头或划痕现象，但不容许的组织损伤的橡胶密封件的现象，但不允许影响外观和密封性能。
5，具有钢框架附安装：所述内框架10毫米的孔的钻孔，帧，帧的5.2毫米圆形孔钻孔，并使用自攻螺丝固定到固定框架5的X25。扩大的钻孔位置和数量与固定安装标准。
6，安装必须根据技术测试，并确保标高，中部，水平和垂直安装，并且选自，例如对角，仰角公差±5毫米的标准偏差;等级大于2米，公差±2毫米小于2米公差±1毫米;大于2米的垂直公差±3毫米，不到两米公差±2毫米;对角线大于2米公差±3.5毫米，不到两米公差±2毫米;进口和出口宽容4毫米;
7，摇摆框扇搭接与宽度公差±2毫米;
8，摆动门窗与唐相邻横扇角高差公差±2毫米;
9，摆动窗扇铰链配合公差区间2毫米，-1mm;
10，推拉门和门圈亮度宽容1.5毫米，-3mm;
11，推拉窗和框架或相邻扇区站在一边平整度公差±2毫米;
12，表面检测，无裂纹，无划痕，无损伤，扣无缝，中空玻璃没有裸露的铝槽或带，绦没有倾斜，推拉灵活的锁定开关灵活，胶应光滑，无接缝，我粘上，毛刺，无松动玻璃，无划痕，无气泡等现象。

I. 工件加工时，产生变形的主要原因有哪些

一、尺寸误差的成因及解决的办法
故障现象：轴类零件在车削中容易产生尺寸精度超差。
误差的原因有：
（1）、看错图纸、看错尺寸和刻度。
（2）、没有进行试切，试切时粗枝大叶。
（3）、试切中测量不准。
（4）、由于切削热的影响，使工件尺寸发生变化。
（5）、刀刃不锋利，造成最小切削厚度变化。
排除误差的措施是：
（1）、要认真看清图纸，看图时要反复多看几遍，掌握进刀刻度盘使用方法和看清刻度格数。
（2）、根据加工余量算出切削深度，进行浅试切削，然后修正切削深度。在试切时要细心，车出2mm～3mm进行测量，以防一刀工件报废。
（3）、量具使用前，必须仔细检查和调整零件，正确使用量具。特别是精车时，游标卡尺和千分尺必须配合使用，以防测量时多一圈或少一圈。
（4）、不能在工件温度较高时测量，要待温度降至室温时再进行测量。如果是精密零件，先粗车后再进行高温时效，半精车加工后要进行低温时效，然后才精车测量。
（5）、选择刀尖倒棱，刀尖圆弧半径小的刀具，精细研磨刃口，提高刀具刚性。

二、形位误差的成因及解决的办法
故障现象：轴类零件在车削中容易产生椭圆或棱圆、锥度、弯曲，特别是细长轴的加工易产生弯曲变形等。
产生圆度误差的原因有：（1）、车床主轴间隙太大。（2）、余量不均匀，切削过程中切削深度发生变化。（3）、顶尖装夹时，顶尖与中心孔接触不良或后顶尖太松或前后顶尖产生径向跳动。（4）、夹具旋转不平衡。
排除误差的措施是：(1)、车削前检查主轴间隙，并调整合适。一般情况下，只需调整前轴承即可，只有当调整轴承后仍不能达到要求的回转精度时，才调整后轴承，后轴承能调整主轴的轴向间隙及精度。(2)、分粗车、精车工序。(3)、工件装夹松紧要适当，检查顶尖回转精度，及时修理或更换。(4)、配平衡块并认真调整。
产生锥度误差的原因有：(1)、用一夹一顶装夹工件时，尾座顶尖与主轴轴线偏离。(2)、用卡盘装夹，工件悬伸太长，车削时因径向切削力影响使前端产生弹性变形，产生锥度。(3)、用小溜板车外圆时，小溜板位置不正确。(4)、车床导轨与主轴轴线不平衡。(5)、刀具磨损过快，工件两端切削深度不一样。
排除误差的措施是：（1）、调整尾座位置，使顶尖中心线与主轴轴心线对准。(2)、增加后顶尖支撑，采用一夹一顶装夹方法。(3)、将小溜板的刻线与中溜板“0”刻线对准。(4)调整车床主轴与床身导轨的平行度。(5)、选用合适的刀具材料和合理的切削用量。
产生弯曲变形的原因有：(1)、坯料自重和本身弯曲。(2)、工件装夹刚度不够或后顶尖顶得过紧。(3)、工件内部应力大。(4)、刀具几何参数和切削用量选择不当，造成切削力过大。(5)、切削时产生热变形。(6)、由于轴的重量和切削力的作用下，细长轴容易出现腰鼓形、竹节形的产生。
排除误差的措施是：
(1)、工件毛坯应经过校直和热处理，细长轴在车削前毛坯要进行校直，粗车时应将工件毛坯一次进给车圆，否则影响跟刀架的使用，精车前校验弯曲程度，否则会增加车削困难。
(2)、工件装夹时夹紧力适当，在加工长轴时，适当放松后顶尖顶力或使用弹性活动顶尖，使用弹性活动顶尖，可以有效地补偿工件热变形伸长，工件不易弯曲，再配合使用辅助支撑，车细长轴宜采用三爪跟刀架和弹性收缩回转顶尖及反向进行车削。使工件受轴向拉力，能消除振动，提高加工质量。顶尖与工件接触压力的大小，以顶尖跟随工件旋转再稍加一点力即可。压力过大容易使工件弯曲变形，过小则在开始吃刀容易引起振动。
(3)、适当进行消除应力处理，装夹时防止预加应力，使工件产生变形。人工时效最好放在粗加工之后，精加工之前。对于精度要求较高的轴类零件，在粗加工和半精加工过程中要经过多次去除内应力退火处理。
(4)、合理选择刀具几何参数，并保持刀刃锋利，可减少进给次数，适当加大前角，减小切削力，降低车削产生的振动。
(5)、注意散热与冷却，在加工过程中应供给充足的冷却液，不仅可以减少工件因温度升高引起的热变形伸长，还可以防止跟刀架支承拉毛工件，提高刀具使用寿命和工件加工质量。
(6)、防止“腰鼓形”的产生，应在加工中要随时调整两支撑爪，使支撑爪两圆弧面的中心与车床主轴旋转轴心重合。在使用卡爪前将卡爪预先磨成略比工件半径大一点的圆弧，以增加接触面积，减少磨损。适当加大主偏角，使车刀锋利以减少车削时的径向力。当车削中出现轻度“竹节形”时可调节上侧支撑块的压紧力，也可调节中溜板手柄，改变背吃刀量和减少车床床鞍和中溜板的间隙，使跟刀架支撑块与工件保持良好接触。

J. 间隙很大，是什么原因

汽车随车里程和车龄的增加底盘会逐渐变得松垮。也就是各个接缝回越来越大，过减速带是答有损伤，或者是过坑洼路面产生损伤。
钣金至今为止尚未有一个比较完整的定义，根据国外某专业期刊上的一则定义可以将其定义为:钣金是针对金属薄板(通常在6mm以下)一种综合冷加工工艺，包括剪、冲/切/复合、折、焊接、铆接、拼接、成型(如汽车车身)等。其显著的特征就是同一零件厚度一致。
金属板材加工就叫钣金加工。具体譬如利用板材制作烟囱、铁桶、油箱油壶、通风管道、弯头大小头、天园地方、漏斗形等，主要工序是剪切、折弯扣边、弯曲成型、焊接、铆接等，需要一定几何知识。
钣金件就是薄板五金件,也就是可以通过冲压,弯曲,拉伸等手段来加工的零件,一个大体的定义就是-
在加工过程中厚度不变的零件. 相对应的是铸造件,锻压件,机械加工零件等,比如说汽车的外面的铁壳就是钣金件,不锈钢做的一些橱具也是钣金件。