什么是加工过程误差

⑴ 机械加工误差的来源是什么加工误差在计算时，一般有哪九大误差

首先来解释一下机械加工误差吧，有助于了解它的来源：
机械加工误差是指零件加工后的实际几何参数（几何尺寸、几何形状和相互位置）与理想几何参数之间偏差的程度。零件加工后实际几何参数与理想几何参数之间的符合程度即为加工精度。加工误差越小，符合程度越高，加工精度就越高。加工精度与加工误差是一个问题的两种提法。所以，加工误差的大小反映了加工精度的高低。
误差来源：
零件的机械加工是在由机床、刀具、夹具和工件组成的工艺系统内完成的。零件加工表面的几何尺寸、几何形状和加工表面之间的相互位置关系取决于工艺系统间的相对运动关系。工件和刀具分别安装在机床和刀架上，在机床的带动下实现运动，并受机床和刀具的约束。因此，工艺系统中各种误差就会以不同的程度和方式反映为零件的加工误差。在完成任一个加工过程中，由于工艺系统各种原始误差的存在，如机床、夹具、刀具的制造误差及磨损、工件的装夹误差、测量误差、工艺系统的调整误差以及加工中的各种力和热所引起的误差等，使工艺系统间正确的几何关系遭到破坏而产生加工误差。这些原始误差，其中一部分与工艺系统的结构状况有关，一部分与切削过程的物理因素变化有关。
这些误差的产生的原因可以归纳为以下几个方面：

1 ．加工原理误差

加工原理误差是指采用了近似的刀刃轮廓或近似的传动关系进行加工而产生的误差。例如，加工渐开线齿轮用的齿轮滚刀，为使滚刀制造方便，采用了阿基米德基本蜗杆或法向直廓基本蜗杆代替渐开线基本蜗杆，使齿轮渐开线齿形产生了误差。又如车削模数蜗杆时，由于蜗杆的螺距等于蜗轮的周节（即 mπ），其中 m是模数，而π是一个无理数，但是车床的配换齿轮的齿数是有限的，选择配换齿轮时只能将π化为近似的分数值（π =3.1415）计算，这就将引起刀具对于工件成形运动（螺旋运动）的不准确，造成螺距误差。

2 ．工艺系统的几何误差

由于工艺系统中各组成环节的实际几何参数和位置，相对于理想几何参数和位置发生偏离而引起的误差，统称为工艺系统几何误差。工艺系统几何误差只与工艺系统各环节的几何要素有关。

3 ．工艺系统受力变形引起的误差

工艺系统在切削力、夹紧力、重力和惯性力等作用下会产生变形，从而破坏了已调整好的工艺系统各组成部分的相互位置关系，导致加工误差的产生，并影响加工过程的稳定性。

4 ．工艺系统受热变形引起的误差

在加工过程中，由于受切削热、摩擦热以及工作场地周围热源的影响，工艺系统的温度会产生复杂的变化。在各种热源的作用下，工艺系统会发生变形，导致改变系统中各组成部分的正确相对位置，导致加工误差的产生。

5 ．工件内应力引起的加工误差

内应力是工件自身的误差因素。工件冷热加工后会产生一定的内应力。通常情况下内应力处于平衡状态，但对具有内应力的工件进行加工时，工件原有的内应力平衡状态被破坏，从而使工件产生变形。

6 ．测量误差

在工序调整及加工过程中测量工件时，由于测量方法、量具精度等因素对测量结果准确性的影响而产生的误差，统称为测量误差。

这些是我能找到的和想到的了，一般误差都是在这6条里面涵盖了。至于你说的加工误差计算时的九大误差，我没有听过，希望对你有帮助。

⑵ 什么是加工过程误差

加工过程里避免不了会有过大或过小的误差。只要在允许的误差范围内都可以认为是合格品。合格品彼此之间的尺寸差距就可以叫做加工误差。

⑶ 加工误差是什么，有哪些概念内容

加工误差是指被加工工件达到的实际几何参数（尺寸、形状和位置）对设计几何参数的偏离值。在生产实际中，影响加工精度的工艺因素是错综复杂的。对于某些加工误差问题，不能仅用单因素分析法来解决，而需要用概率统计方法进行综合分析，找出产生加工误差的原因，加以消除。
任何加工和测量都不可避免有误差存在，所谓精度较高，只是误差较小而已。加工误差是指零件加工后的实际几何参数（尺寸、几何形状和相互位置）与理想几何参数之间的偏差。加工误差的大小反映了加工精度的高低，生产中加工精度的高低，是用加工误差的大小来表示的。
零件的机械加工是在由机床、刀具、夹具和工件组成的工艺系统内完成的。因此，工艺系统各种误差就会以不同的程度和方式反映为零件的加工误差。
从错综复杂的生产中逐项分析产生加工误差的各项因素及其物理、力学本质，找出影响该项精度的主要因素，以便进一步采取措施去解决，该方法称为加工精度的单因素分析法。但在生产实际中，有时很难用单因素分析法来分析计算每一工序的加工误差，因为加工精度的影响因素比较复杂，是一个综合性很强的工艺问题，影响加工精度的原始误差很多，这些原始误差往往是综合地交错在一起对加工精度产生综合影响的，且其中不少原始误差的影响往往带有随机性。对于一个受多个随机性质原始误差影响的工艺系统，一般用概率统计的方法来进行综合分析，才能得出正确的、符合实际的结果。
加工误差的产生是由于在加工前和加工过程中，工艺系统存在很多误差因素，统称为原始误差。原始误差主要包括以下内容。
1、原理误差：采用近似的加工运动或近似的刀具轮廓而产生的误差。如用成形铣刀加工锥齿轮，用车削方法加工多边形工件等。
2、装夹误差：工件在装夹过程中产生的误差称为装夹误差。装夹误差包括定位误差和夹紧误差。
3、测量误差：测量误差是与量具、量仪的测量原理、制造精度、测量条件（温度、湿度、振动、测量力、清洁度等）以及测量技术水平等有关的误差。
4、调整误差：调整的作用主要是使刀具与工件之间达到正确的相对位置。试切法加工时的调整误差主要取决于测量误差、机床的进给误差和工艺系统的受力变形。调整法加工时的调整误差，除上述因素外，还与调整方法有关。采用定程机构调整时，与行程挡块、靠模、凸轮等元件或机构的制造误差、安装误差、磨损以及电、液、气控制元件的工作性能有关。采用样板、样件、对刀块、导套等调整，则与它们的制造、安装误差、磨损以及调整时的测量误差有关。
5、夹具的制造、安装误差与磨损：机床夹具上定位元件、导向元件、对刀元件、分度机构、夹具体等的加工与装配误差以及它们的耐磨损性能，对零件的加工精度有直接影响。夹具的精度要求，应根据工件的加工精度要求确定。
6、刀具的制造误差与磨损：刀具对加工精度的影响，随刀具种类的不同而不同。
7、工件误差：加工前，工件或毛坯上待加工表面本身有形状误差或与其有关表面有位置误差，也都会造成加工后该表面本身及与其有关表面的加工误差。
8、机床误差：机床的制造、安装误差以及长期使用后的磨损是造成加工误差的主要原始误差因素。机床误差主要由主轴回转误差、导轨导向误差、内传动链的传动误差及主轴、导轨等的位置关系误差所组成。
9、工艺系统受力变形产生的误差：工艺系统在切削力、传动力、重力、惯性力等外力作用下产生变形，破坏了刀具与工件间的正确相对位置，造成加工误差。工艺系统变形的大小与工艺系统的刚度有关。
10、工艺系统受热变形引起的误差：机械加工中，工艺系统受切削热、摩擦热、环境温度、辐射热等的影响将产生变形，使T件和刀具的正确相对位置遭到破坏，引起切削运动、背吃刀量及切削力的变化，造成加工误差。
11、工件残余应力引起的误差：在没有外力作用下或去除外力后，工件内仍存留的力称残余应力。具有残余应力的零件，其内部组织的平衡状态极不稳定，有恢复到无应力状态的强烈倾向。

⑷ 什么是加工精度、加工误差、公差它们之间有什么区别

一、复加工精度是指零件加工后制的实际几何参数与理想几何参数的符合程度。

二、加工误差是指零件加工后的实际几何参数与理想几何参数的偏离程度。

三、公差是指零件加工过程钟允许产生的误差。

四、加工精度和加工误差都是从不同的角度在描述误差，但是加工误差的大小由零件的实际测量的

偏离量来衡量，而加工精度的高低由公差等级或者公差值来衡量，并由加工误差的大小来控制。一

般来说，只有加工误差小于公差时才能保证加工精度。

⑸ 什么是加工精度和加工误差

加工精度是加工后零件表面的实际尺寸、形状、位置三种几何参数与图纸要求的理想几何参数的符合程度。理想的几何参数，对尺寸而言，就是平均尺寸；对表面几何形状而言，就是绝对的圆、圆柱、平面、锥面和直线等；对表面之间的相互位置而言，就是绝对的平行、垂直、同轴、对称等。
零件实际几何参数与理想几何参数的偏离数值称为加工误差。

加工精度主要用于生产产品程度，加工精度与加工误差都是评价加工表面几何参数的术语。加工精度用公差等级衡量，等级值越小，其精度越高；加工误差用数值表示，数值越大，其误差越大。加工精度高，就是加工误差小，反之亦然。公差等级从IT01，IT0，IT1，IT2，IT3至IT18一共有20个，其中IT01表示的话该零件加工精度最高的，IT18表示的话该零件加工精度是最低的 ，一般上IT7、IT8是加工精度中等级别。
任何加工方法所得到的实际参数都不会绝对准确，从零件的功能看，只要加工误差在零件图要求的公差范围内，就认为保证了加工精度。
机器的质量取决于零件的加工质量和机器的装配质量，零件加工质量包含零件加工精度和表面质量两大部分。
机械加工精度是指零件加工后的实际几何参数（尺寸、形状和位置）与理想几何参数相符合的程度。它们之间的差异称为加工误差。加工误差的大小反映了加工精度的高低。误差越大加工精度越低，误差越小加工精度越高。

⑹ 什么叫公差,什么叫加工误差什么叫加工精度他们之间的区别是什么

公差，在数学统计上表示为所有量偏离中心（例如均值）的大小。

例如一组同一产品重量的测专量数据：0.90,1.00,1.10,和另一组数据0.99,1.00,1.01,显然后一组产品质量要比前一组好。但是他们的均值是相同，不同的就是公差。后者的公差小，而前者大。

为了计算方便，往往用方差表示，就是每个数据与中心值的差的平方相加，而不是直接将差相加。

误差是由于测量工具的精度或者性能等造成的全部偏差。例属如原来的秤，实际上有一个小小的误差，每次会比实际重量轻0.1千克。这个就是误差。有的误差可以克服，例如这个秤的误差可以通过调节适当的减少。有的无法客服，例如这个人的读取数据的误差，不可避免，不可能完全读对，例如在1.1和1.2中间，可能每个人读出的数据不一样。

精度，就是所有误差的上限。比如对一个产品的重量有要求，不论如何，其重量的误差不能超过0.2kg，都则就是次品。这个0.2就是要求的精度。也可以规定其他各种要求，例如要求产品的均公差必须小于0.1...

⑺ 什么是加工原理误差解释

原理误差是由于加工或者计算方法而造成的，特别是在很多工科领域，存在大量的近似算法，这就是原理误差存在的原因。但必须说明的是，既然由于采用了“近似”的方法加工零件，才产生原理误差。那么，只要不近似，不就可消除原理误差吗？回答是否定的。因为有些情况是非近似不可的。如车削模数蜗杆时，工件节距为πZ，而π为无理数。那么只能通过配换齿轮去近似无理数。又如滚刀滚切齿轮的范成运动，当滚刀齿数无穷多才能范成出光滑齿廓形状。但实际上，滚刀的齿数不可能无穷多。因此，齿面形状就存在原理误差.存在着原理误差的加工，是有条件的，也有优势的。当齿轮精度要求不高，加工量很小，其加工成本低廉、不需要昂贵的齿轮加工专用机床，只需普通铣床就可以完成加工的优势，尤为凸显。其它的有原理误差的加工，道理是一样的，有其存在的合理性的。

在机械加工中，机床、夹具、工件和刀具构成一个完整的系统，称为工艺系统。由于工艺系统本身的结构和状态、操作过程以及加工过程中的物理力学现象而产生刀具和工件之间的相对位置关系发生偏移的各种因素称为原始误差。它可以照样、放大或缩小地反映给工件，使工件产生加工误差而影响零件加工精度。一部分原始误差与切削过程有关；一部分原始误差与工艺系统本身的初始状态有关。这两部分误差又受环境条件、操作者技术水平等因素的影响。

⑻ 什么是加工方法误差

就是指不同的生产方法，做出来的产品上的误差。 比如说铬边，用捞型，公差可以控制在100um, 但另一种方法冲型（punch)可能只能控制在 150um

⑼ 加工误差都有哪些分类

按照误差的表现形式，加工误差可分为系统误差、随机误差两大类。
1、系统误差
系统误差可分为常值性系统误差和变值性系统误差两种。在顺序加工一批工件吲‘，大小方向都不变的加工误差，称为常值性系统误差；在顺序加工一批工件时，按一定规律变化的加工误差，称为变值性系统误差；常值性系统误差与加工顺序无关，变值性系统误差与加工顺序有关。
加工原理误差，机床、夹具、刀具的制造误差，工艺系统在均值切削力下的受力变形等引起的加工误差等均与加工时间无关，其大小和方向在一次调整中也基本不变，因此都属于常值系统误差。机床、夹具、量具等磨损引起的加工误差，在一次调整的加工中无明显的差异，故也属于常值系统误差。机床、刀具和夹具等在热平衡前的热变形误差以及刀具的磨损等，随加工时间而有规律的变化，由此而产生的加工误差属于变值系统误差。
对于常值性系统误差，若能掌握其大小和方向，就可以通过调整消除；对于变值性系统误差，若能掌握其大小和方向随时间变化规律，也可通过采取自动补偿措施加以消除。
2、随机误差
在顺序加工一批工件时，大小和方向都是随机变化的加工误差，称为随机误差。这是工艺系统中随机因素所引起的加工误差，是由许多相互独立的工艺因素微量的随机变化和综合作用的结果。如毛坯的余量大小不一致或硬度不均匀，将引起切削力的变化，在变化切削力作用下由于工艺系统的受力变形而导致的加工误差就带有随机性，属于随机误差。此外，定位误差、夹紧误差、多次调整的误差、残余应力引起的工件变形误差等都属于随机误差，生产中可以通过分析随机误差的统计规律，对工艺过程进行有效的控制。
任何加工和测量都不可避免有误差存在，所谓精度较高，只是误差较小而已。加工误差是指零件加工后的实际几何参数（尺寸、几何形状和相互位置）与理想几何参数之间的偏差。加工误差的大小反映了加工精度的高低，生产中加工精度的高低，是用加工误差的大小来表示的。
零件的机械加工是在由机床、刀具、夹具和工件组成的工艺系统内完成的。因此，工艺系统各种误差就会以不同的程度和方式反映为零件的加工误差。
从错综复杂的生产中逐项分析产生加工误差的各项因素及其物理、力学本质，找出影响该项精度的主要因素，以便进一步采取措施去解决，该方法称为加工精度的单因素分析法。但在生产实际中，有时很难用单因素分析法来分析计算每一工序的加工误差，因为加工精度的影响因素比较复杂，是一个综合性很强的工艺问题，影响加工精度的原始误差很多，这些原始误差往往是综合地交错在一起对加工精度产生综合影响的，且其中不少原始误差的影响往往带有随机性。对于一个受多个随机性质原始误差影响的工艺系统，一般用概率统计的方法来进行综合分析，才能得出正确的、符合实际的结果。