镗孔是怎么加工的

A. 镗孔的操作过程

前提是孔已经打好，并且镗刀的刀杆可以伸入孔中。
首先，是对刀，要点是要保证专刀能够在孔的各个方属向上比较均匀的吃刀。建议用手轮操作。
如果孔的坐标可以确定，则可以使用单步或者MDI方式将刀定位在孔上方。试试是不是正确。
然后是确定吃刀量，如果前面自己对刀，只需要将刀朝外继续调整即可。如果不是，就要先知道孔的大致直径或者调整刀具试切。最终吃刀量如果有加工工艺表可依规定进行，否则要根据镗刀大小长度、机床主轴切削能力、转速、进给速率、加工尺寸和精度要求、工件材料等综合考虑，通常都是根据加工经验值决定。
最后是退刀。视情况决定是否需要在孔底暂停、定向后退或者旋转或停止直接退刀。

B. 加工中心镗孔，怎么弄

最好是现场教学，来但不自现实。所以只能跟你说说，能不能搞定就不知道了。首先是程序，精镗孔，指令G76，程序是G98
G76
（X值
Y值）
Z值
R值
F值；有人会说Q值呢，在这，新手镗孔我建议不用Q值，为什么？因为用Q值前要先主轴定向，定向后镗刀的装夹要注意方向，一旦装反，就会撞刀。不知道你的孔有多大，保守起见，留20丝精镗吧！转速S四五百左右，进给
F30左右。如果是盲孔，那预孔就要比镗孔的深度再加5MM左右，作为退刀及排屑空间。虽然不知道什么材料，但管他的，还是浇冷却液吧！镗孔最需要耐心，初次镗时间长点很正常。如果你直接在零件上试镗，那就先试镗个3~5MM左右的深度，用内径百分表测量，一边测一边调整。以后镗熟练了，可以做到内径百分表都不用，直接用一根塞规就可以盲镗了。就这样吧，说多了更晕。

C. 加工中心镗孔程序怎么编粗镗

如果是发那科系统，G85G86G88G89都是常用的粗镗指令。
按照标准格式编程就行。

D. 加工中心镗孔，孔的光洁度要求非常高，要怎么加工

如果能用铰刀抄铰孔的话，最好采用铰刀来加工，这样可以提高孔的光洁度。也可以使用键槽铣刀来加工精度、光洁度要求比较高的孔。这样加工出来的孔的光洁度都比镗出来的孔的光洁度要高。如果一定要使用镗刀来镗孔，只能是采用吃刀量小一些，进刀量慢一些，多加润滑冷却油，这样可以提高镗孔的光洁度。

E. 加工中心怎么镗孔

先钻孔，再复扩孔，给镗刀留个制2mm余量就行了
T1M6
G90G54G01X0Y0Z200F3000
M3S400
Z50F200
G85X0Y0Z-4R0W100M08F50
G80
G01Z200F1000
M5M09
M30
镗刀G85，钻孔扩孔G81就行。大概就是这样子了，你的机床是什么操作系统的，几坐标，你都没说，有的代码在一些机床上使用会报警的。这个参考就可以了，没零点设置呢

F. 镗孔加工的相关问题！

看不明白 看不明白
你那24 和40 到底是长还是圆

单件 你随便吧怎么搞都可以

数量大的话 不需要磨的情况下

先开一刀外圆 也就是说 把外圆车一刀 见光就可以了()不一定要车通 但是要车一多半 这个过程是必须的 为了你那2丝的公差) 然后 保证你那120-+0.02的长度公差 (主轴里面塞个东西) 你最好多开两刀 我怕你2丝保证不到(如果 30这头可以打个顶针孔的话 那就打 ) 你现在是毛坯 随便打那头都可以 两头都要打顶针孔 (装中心钻的时候 在中心钻前面 加个7-8毫米的 垫片 垫片内孔大于中心钻1到5丝 外径大于30吧! 加这个片在意思是要你 打中心孔深度定位 那个锥度面 深浅很关键 不到不行不要换 如果产品批量实在太大 最好分批 加工 所以你一定要把中心钻装紧 里面塞个什么东西挡一下 还有贴到工件上就可以了 不要使劲按 不要把表面搽的太花) 然后调头车 24 40长的那个尺寸 你没写外圆 我不知道多大 你看着图纸留一毫米余量 24(40)你车到23(39)就可以了 精车的时候 在车到24长 所以现在车到23就可以了 批量拉完
就夹着 23(24)的位子 这头顶着把30这头进行粗车留1毫米 锥度车成直线 或者自己按图计算 车成2--3个台阶 把退刀槽一起打了
在两头挑起 上鸡型夹 只车锥度位子 记住 一定要车 标准(尽量保证所有的 件这个位置的锥度 是一样的 不但如此 还要保证 长度控制 都在这个位子内 因为后期 车那头的孔 全靠这个了 所以车这个位子 你最好是不打刀台 不换刀 去求师傅磨好点 不然后期定位很麻烦)
然后 还是这样调起 精车30 32的直径 各部分倒角

这样30 32这头全部车完

然后 夹块材料 看看机床的主轴锥度多少 你做个外锥和主轴一样的 内锥和你现在要加工的工件一样就可以了 要打色丹的 贴合面要在百分之80以上 没有丹粉找点印泥也可以 就你平时按手印的那个 (要抛光哈 你不要把工件拉花了)

我不知道 你锥度有多长 不过 你自己看着办就可以了 也就是说 做那个锥套长度 你自己看着办 其实我说到这里 你应该已经知道我想说的过程是什么了吧
插在套里 车24 40这头 我看你40那里是个圆弧 不知道要不要加工 要的话 可能要用东西 贴一下 或用尾座顶一下 不过最好是顶一下 先做这个弧度 然后拉开顶针在车内孔
以免把表面插花 这样2丝就不保了
不用担心 工件会掉出来 除非你锥度不对
这样 24和40的 位子也好定了 工件整体尺寸也保证了 如果你有外圆磨床 那么 车锥度那个过程就可以 改变了
说来麻烦 做起来 其实还是很简单的
我不知道你们有什么东西 要是要个轨道定位器那就 非常好了 没有的话 多利用利用尾座
不要以为那东西是个摆设 做批量的时候 可以想想 做多刀嘛 这尾座挡一下也是可以定位的嘛

G. 加工中心镗孔怎么编程

和其它机械加工相比，镗孔加工是属一种较难的加工。它只靠调节一枚刀片(或刀片座)要加工出像H7、H6这样的微米级的孔。随着加工中心的普及，现在的镗孔

H. 镗孔加工

车床加工：四抓卡盘装夹工件，用百分表找正内孔。
卧式镗床加工：将百分表专装在镗杆上找正，即使属找到零对零，也不同心。据经验，左右找到零对零，左右便找好；上下找到零对零，也有偏差，要试镗，要据观察使上下吃刀深度相同才可确定上下位置。
立镗、立铣：用百分表找正。

I. 加工中心镗孔

最好是现场教学，但不现实。所以只能跟你说说，能不能搞定就不知道了。首版先是权程序，精镗孔，指令G76，程序是G98G76（X值Y值）Z值R值F值；有人会说Q值呢，在这，新手镗孔我建议不用Q值，为什么？因为用Q值前要先主轴定向，定向后镗刀的装夹要注意方向，一旦装反，就会撞刀。不知道你的孔有多大，保守起见，留20丝精镗吧！转速S四五百左右，进给F30左右。如果是盲孔，那预孔就要比镗孔的深度再加5MM左右，作为退刀及排屑空间。虽然不知道什么材料，但管他的，还是浇冷却液吧！镗孔最需要耐心，初次镗时间长点很正常。如果你直接在零件上试镗，那就先试镗个3~5MM左右的深度，用内径百分表测量，一边测一边调整。以后镗熟练了，可以做到内径百分表都不用，直接用一根塞规就可以盲镗了。就这样吧，说多了更晕。

J. 加工中心的镗孔加工有什么性能特点

所谓镗孔加工（Boring）就是指将工件上原有的孔进行扩大或精化。它的特征是修正下孔的偏心、获得精确的孔的位置，取得高精度的圆度、圆柱度和表面光洁度。所以，镗孔加工作为一种高精度加工法往往被使用在最后的工序上。例如，各种机器的轴承孔以及各种发动机的箱体、箱盖的加工等。
和其它机械加工相比，镗孔加工是属一种较难的加工。它只靠调节一枚刀片（或刀片座）要加工出象H7、H6这样的微米级的孔。随着加工中心（Machiningcenter）的普及，现在的镗孔加工只需进行编程、按扭操作等。正因为这样，就需要有更简单、更方便、更精密的刀具来保证产品的质量。这里主要从工具技术的角度来分析加工中心的镗孔加工。
一、加工中心的镗孔加工的特点：
1、工具转动
和车床加工不同，加工中心加工时由于工具转动，便不可能在加工中及时掌握刀尖的情况来调节进刀量等。也不可能象数控车床那样可以只调节数控按扭就可以改变加工直径。这便成了完全自动化加工的一个很大的障碍。也正因为加工中心不具有自动加工直径调节机能（附有U轴机能的除外），就要求镗刀必须具有微调机构或自动补偿机能，特别是在精镗时根据公差要求有时必须在微米级调节。
另外，加工中心镗孔时由于切屑的流出方向在不断地改变，所以刀尖、工件的冷却以及切屑的排出都要比车床加工时难的多。特别是用纵型加工中心进行钢的盲孔粗镗加工时，至今这个问题还没得到完全解决。
2、颤振（Chatter）
镗孔加工时最常出现的、也是最令人头疼问题是颤振。在加工中心上发生颤振的原因主要有以下几点：
①工具系统的刚性（Rigidity）：包括刀柄、镗杆、镗头以及中间连接部分的刚性。因为是悬臂加工（StubBoring）所以特别是小孔、深孔及硬质工件的加工时，工具系统的刚性尤为重要。
②工具系统的动平衡（Balance）：相对于工具系统的转动轴心，工具自身如有一不平衡质量，在转动时因不平衡的离心力的作用而导致颤振的发生。特别是在高速加工时工具的动平衡性所产生影响很大。
③工件自身或工件的固定刚性（ClampingRigidity）：象一些较小、较薄的部件由于其自身的刚性不足，或由于工件形状等原因无法使用合理的治具进行充分的固定。
④刀片的刀尖形状（GeometryofEdge）：刀片的前角、逃角、刀尖半径、断屑槽形状的不同所产生的切削抗力也不同。
⑤切削条件（CuttingCondition）：包括切削速度、进给、进刀量以及给油方式及种类等。
⑥机器的主轴系统（Spindle）等：机器主轴自身的刚性、轴承及齿轮的性能以及主轴和刀柄之间#hc360分页符#的连接刚性。
二、镗刀的选择基准：
根据加工内容的不同镗刀的选择基准也不一样，一般来说，应注意系统本身的刚性、动平衡性、柔性、信赖性、操作方便性及寿命和成本。
1、一体式（Solid）镗刀与模块式（Molar）镗刀
古老的一体式镗刀主要用在量产品的生产线或专用机上，但实际上机器的规格有多种多样：NT、MT、BT、IV、CV、DV等等。即使规格一样，大小也有不同。如BT有15、30、40、45、50、60等等。即使规格、大小都一样，有可能拉钉形状、螺纹不一样，或者法兰面形状不一样。这些都使得一体式镗刀在对应上遇到很大的困难。特别是近些年来，市场结构、市场需要日新月异，产品周期日益缩短，这就要求加工机械以及加工工具具有更充分的柔性（Suppleness）。所以一体式镗刀大多数已从工场中消失。
模块式镗刀即是将镗刀分为：基础柄（BasicHolder）、延长器（Extension）、减径器（Rection）、镗杆）、镗头（BoringHead）、刀片座（InsertHolder）、刀片（Insert）、（倒#hc360分页符#角环）等多个部分，然后根据具体的加工内容（粗镗、精镗；孔的直径、深度、形状；工件材料等等）进行自由组合。这样不但大大地减少了刀柄的数量，降低了成本，也可以迅速对应各种加工要求，并延长刀具整体的寿命。
模块式镗刀最先出现在欧洲市场，大约20年前日本大昭和精机株式会社（BIG）与瑞士KAISER公司进行技术合作，BIG-KAISER模块式镗刀首次出现在日本市场，并逐渐取代了一体式镗刀的地位。如今日本的机械加工工场里80%以上都是使用的BIG-KAISER模块式镗刀。
由此显而可见，模块式镗刀具有一体式镗刀无法比拟的优势。当然，这也需要模块式镗刀具有高连接精度和高连接刚性，以及高重复精度和高度的信赖性。
2、各种各样的模块式镗刀
现在市场上存在着各种各样的模块式镗刀系统，它们的连接方式各有区别。
①BIG-KAISER方式
它只要靠一颗锥度为15°的锥形螺丝来连接，固定时也只需要一支六角小扳手，操作非常方便。由于螺孔与被连接体的锥孔间有一定的偏心，当旋紧螺丝时依靠锥面的作用，将旋紧力的绝大部分转化为轴向的拉力，使被连接的两部分贴紧，而保持径向位置不变。固定螺丝用高剪断强度材料制成，可承受较大扭矩，并且粗镗时设有加强拴。
②侧固式
显而已见，这种连接方式仅仅是达到固定的目的。它的旋紧力的绝大部分都向着径向。不但连接体的端面不能密接，径向位置也会发生变化。
③旋入式
虽然面得到连接，但刀尖在圆周上的相位会发生变化。
④后部拉紧式
端面的连接和跳动都较好，但操作性很差。
⑤其它方式
侧面90°两点固定方式；侧面180°两点倾斜固定方式；ABS方式等等。
总而言之，模块式镗刀系统具有很大的优势，但并不是说只要是模块式就好。必须从连接刚性、精度、操作性、价格等多方面来衡量。