如何加工薄壁零件
有机会一起合作
『贰』 薄壁零件加工时注意事项
摘要：针对影响加工薄壁零件精度不高等因素，分析了如何提高薄壁零件的加工精度，给出解决问题的具体方法。
关键词：薄壁零件 加工 精度
1 前言
薄壁零件已日益广泛地应用在各工业部门，因为它具有重量轻，节约材料，结构紧凑等特点。但薄壁零件的加工是车削中比较棘手的问题，原因是薄壁零件刚性差，强度弱，在加工中极容易变形，使零件的形位误差增大，不易保证零件的加工质量。对于批量大的生产，我们可利用数控车床高加工精度及高生产效率的特点，并充分地考虑工艺问题对零件加工质量的影响，为此对工件的装夹、刀具几何参数、程序的编制等方面进行试验，有效地克服薄壁零件加工过程中出现的变形，保证了加工精度,为今后更好的加工薄壁零件提供了好的依据及借鉴。
2 影响薄壁零件加工精度的因素
（1）易受力变形：因工件壁薄，在夹紧力的作用下
容易产生变形，从而影响工件的尺寸精度和形
状精度；
（2）易受热变形：因工件较薄，切削热会引起工件热变形，使工件尺寸难于控制；
（3）易振动变形：在切削力（特别是径向切削力）
的作用下，容易产生振动和变形，影响工件的
尺寸精度、形状、位置精度和表面粗糙度。
3 如何提高薄壁零件的加工精度
图2所示的薄壁零件，是我校用数控车床对外加工产品中难度较大的零件，为了提高产品的合格率，我们从工件的装夹、刀具几何参数、程序的编制等方面进行综合考虑，实践证明，有效提高了零件的精度，保证了产品的质量。
3.1 分析工件特点
从零件图样要求及材料来看，加工此零件的难度主要有两点：
(1)主要因为是薄壁零件，螺纹部分厚度仅有4mm，材料为45号钢，批量较大，既要考虑如何保证工件在加工时的定位精度，又要考虑装夹方便、可靠，而我们通常都是用三爪卡盘夹持外圆或撑内孔的装夹方法来加工，但此零件较薄，车削受力点与加紧力作用点相对较远，还需车削M24螺纹，受力很大，刚性不足，容易引起晃动，因此要充分考虑如何装夹定位的问题。
(2) 螺纹加工部分厚度只有4mm，而且精度要求较高。
目前广州数控系统GSK980T螺纹编程指令有G32、G92、G76。G32是简单螺纹切削，显然不适合； G92螺纹切削循环采用直进式进刀方式，如图3所示，刀具两侧刃同时切削工件，切削力较大，而且排削困难，因此在切削时，两切削刃容易磨损。在切削螺距较大的螺纹时，由于切削深度较大，刀刃磨损较快，从而造成螺纹中径产生误差。但由于其加工的牙形精度较高；G76螺纹切削循环采用斜进式进刀方式，如图4所示，单侧刀刃切削工件，刀刃容易损伤和磨损，但加工的螺纹面不直，刀尖角发生变化，而造成牙形精度较差。
从以上对比可以看出，只简单利用一个指令进行车削螺纹是不够完善的，采用G92、G76混用进行编程，即先用G76进行螺纹粗加工，再用G92进精加工，在薄壁螺纹加工中，将有两大优点：一方面可以避免因切削量大而产生薄壁变形，另一方面能够保证螺纹加工工的精度。
G92直进式加工
G76斜进式加工
3.2 优化夹具设计
由于工件较薄，刚性较差，如果采用常规方法装夹工件及切削加工，将会受到轴向切削力和热变形的影响，工件会出现弯曲变形，很难达到技术要求。因此，需要设计出一套适合上面零件的专用夹具。
对夹具结构说明：
(1) 件1为夹具主体，材料为45号钢，左端被夹持直径为80mm，可用来夹持工件的内孔直径范围为20－30mm；
(2) 件2为拉杆，材料为45号钢，直径为21毫米，刚好与薄片工件上的Φ21孔对应配合，使工件在夹具中定位及传递切削力；
(3) 件3为已加工完左端面和内孔的工件，装夹的时候注意工件与夹具体1的轴向夹紧配合。
(4) 小沟槽的作用：在工件调头装夹后，为方便控制总长而设计，尺寸为5*2mm。
3.3 合理选择刀具
(1) 内镗孔刀采用机夹刀，缩短换刀时间，无需刃磨刀具，具有较好的刚性，能减少振动变形和防止产生振纹；
(2) 外圆粗、精车均选用硬质合金90°车刀；
(3) 螺纹刀选用机夹刀，刀尖角度标准，磨损时易于更换。
3.4 分析工艺过程
3.4.1加工步骤
(1) 装夹毛坯15mm长，平端面至加工要求；
(2) 用Φ18钻头钻通孔，粗、精加工Φ21通孔；
(3) 粗、精加工Φ48外圆，加工长度大于3mm至尺寸要求；
(4) 调头，利用夹具如图2所示装夹，控制总长尺寸35mm平端面；
(5) 加工螺纹外圆尺寸至Φ23.805；
(6) 利用G76、G92混合编程进行螺纹加工；
(7) 拆卸工件，完成加工。
3.4.2切削用量
(1) 内孔粗车时，主轴转速每分钟500~600转，进给速度F100~F150，留精车余量0.2~0.3mm。
(2) 内孔精车时，主轴转速每分钟1100~1200转，为取得较好的表面粗糙度选用较低的进给速度F30~F45，采用一次走刀加工完成。
(3) 外圆粗车时，主轴转速每分钟1100~1200转，进给速度F100~F150，留精车余量0.3~0.5mm。
(4) 外圆精车时，主轴转速每分钟1100~1200转，进给速度F30~F45，采用一次走刀加工完成。
3.5 科学编制程序 （数控系统采用GSK980T）
程序内容
程序说明
%1234
G00 X200 Z50
定位至起刀点
S1 M3
启动主轴，转速560转/分
T0101
调用1#镗孔刀
G00 X16 Z5
定位至（16,5）
G71 U0.8 R0.3
G71外圆车削循环，
对内孔Φ21进行粗加工
G71 P1 Q2 U-0.5 W0 F100
N1 G0 X21.4
G1 Z0 F40
X21 Z-0.2
N2 Z-37
G0 X200 Z50 M5
回至起刀点，主轴停止
M0
程序停止
M3 S1
主轴启动，转速560转/分
G0 X16 Z5
定位至（16,5）
G70 P1 Q2
G70精车循环N1～N2
G0 X200 Z50
定位至起点
T0202 M3 S2
调用2#外圆精车刀，启动主轴，转速为1120转/分
G00 X52 Z5
定位至（52,5）
G90 X50 Z-6 F100
G90外圆切削循环
X48
车至Φ48
G0 X100 Z100 M5
回至起刀点，主轴停止
M0
程序停止，零件调头并装夹
T0202
调用2#外圆精车刀
M3 S1
主轴启动，转速1120转/分
G00 X50 Z2
定位至（50,2）
G71 U2 R0.5
G71外圆车削循环，
对螺纹外圆进行粗加工
G71 P3 Q4 U0.5 W0 F100
N3 G0 X21.805
G1 Z0 F50
X23.805 Z-1
N4 Z-32
G0 X100 Z100 M5
回到起刀点，主轴停止
M0
程序停止
M3 S2
主轴启动，转速1120转/分
G00 X50 Z2
定位至（50,2）
G70 P3 Q4
精车N3～N4内容
G0 X100 Z100
回换刀点（100,100）
T0404
调用4#螺纹刀
G0 X25 Z5
定位至（25,5）
G76 P010160 Q300 R0.1
G76螺纹车削循环
车削M24*1.5螺纹部分
G76 X22.25 Z-28 P975 Q100 F1.5
G0 X25 Z5
定位至G76同一螺纹加工起点
G92 X22.15 Z-28 F1.5
G92精修螺纹
X22.05
X22.05
G0 X100 Z100 M5
返回起点、停主轴
M30
程序结束
3.6 加工时的几点注意事项
(1) 工件要夹紧，以防在车削时打滑飞出伤人和扎刀；
(2) 在车削时使用适当的冷却液（如煤油），能减少受热变形，使加工表面更好地达到要求；
(3) 安全文明生产。
4结束语
通过实际加工生产，以上措施很好地解决了加工精度不高等问题，减少了装夹校正的时间，减轻了操作者的劳动强度，提高效率并保证加工后零件的质量，经济效益十分明显。
『叁』 高速切削怎么加工薄壁类零件
高速加工分两种：一种是黑色金属材料，第二种是有色金属材料。你是哪一种。材料不一样加工参数也不一样
『肆』 加工薄壁铝合金零件最好用什么方法
是加工什么样的铝合金件，才料到底有多厚，如果铣的话工件能否夹牢，是否会变形，如果批量大可以用模具冲压，也可用钣金加工。
『伍』 这种薄壁零件怎么加工尺寸很小
开模。你打听下你们同行的东西哪买的，基本上就不要自己开模。 要不又浪费一笔钱，我原来的厂好像也要做铝合金，人家说你一年买5T以上我就还你模具费。
『陆』 薄壁筒类零件的加工方法，
薄壁筒类零件的加工方法
薄壁件目前一般采用数控车削的方式进行加工，为此要对工件的装夹、刀具几何参数、程序的编制等方面进行试验，从而有效地克服了薄壁零件加工过程中出现的变形，保证加工精度。影响薄壁零件加工精度的因素有很多，但归纳直来主要有以下三个方面：
(1)受力变形
因工件壁薄刚性很差，车削是装夹不当在夹紧力的作用下容易产生变形，从而因为切削力及重力影响使工件发生弯曲变形从而影响工件的尺寸精度和形状精度。
(2)受热变形
因工件较薄散热性能较差，在切削热的作用下会引起工件热变形或膨胀，使工件尺寸难于控制。
(3)刀具磨损
由于薄壁工件较长一次走刀时间很长因此在切削过程中受振使刀具磨损较大从而影响工件的尺寸精度。
（4）跟刀架及中心架的使用
车超薄壁件时由于使用跟刀架，若支承工件的两个支承块对零件压力不适当，会影响加工精度。若压力过小或不接触，就不起作用，不能提高零件的刚度：若压力过大，零件被压向车刀，切削深度增加，车出的直径就小，当跟刀架继续移动后，支承块支承在小直径外圆处，支承块与工件脱离，切削力使工件向外让开，切削深度减小，车出的直径变大，以后跟刀架又跟到大直径圆上，又把工件压向车刀，使车出的直径变小，这样连续有规律的变化，就会把细长的工件车成“竹节”形。造成机床、工件、刀具工艺系统的刚性不良给切削加工带来困难，不易获得良好的表面粗糙度和几何精度。
（5）同轴度难保证
工件内孔由深孔完成后，再精车外圆，深孔加工中难免有椭圆、锥度以及跳动等因素，影响外圆同轴度和跳动。
『柒』 数控；车床加工薄壁件的方法
薄壁套类零件的加工关键是工艺方法，而切削用量仅仅是工艺中的一小部分。工艺方面有以下几点：
1、减少切削力造成的变形，可采用大偏角、内、外表面同时切削（使径向力相互抵消）等方法。
2、分粗、精两次加工，减少热变形引起的误差，可在粗加工后留有足够的冷却时间，再进行精加工。
3、切削用量还必须根据零件的材料、尺寸和精度的要求；但根据薄壁的特点，可以高传速、低进给、小吃刀量。
『捌』 薄壁套类零件的加工
一、分析薄壁零件的特点：根据图纸提供的技术要求，工
件材料采用专无缝钢管进行加工属，内孔和外壁的表面粗糙度为
Ra1.6，用车削即可达到。但内孔的圆柱度为0.03对于薄壁零件
来讲要求比较高，在批量生产中，工艺路线大致为：下料-热处
理-车端面-车外圆-车内孔-质检。从零件图样要求及材料来
看，加工此零件的难度主要有两点：1.因为是薄壁零件，且平面
范围大。材料为无缝钢管，批量大，采用专用夹具虽然保证了工
件在加工时的定位精度，但零件壁薄，车削受力点与压紧力作用
点又相对较远，刚性不足，在切削力很大的情况下，产生塑性变
形和热变形。2.表面质量的控制。切削时由于机床内部的自激振
动、断续切削引起的振动，加上外部的一些振源及刀具选用的不
合理等因素使得被切削表面产生震纹，严重影响了表面质量。
二、解决的办法和措施：1.合理选用刀具。车削实践证明，^^^^
我有论文,复制了一段.要的话我邮件发给你,分数给我啊.呵呵
『玖』 薄壁零件加工---请教
问题补充：如上图 材料：铝材 零件毛坯壁厚为0.5MM（毛坯发外加工据说是采用压锻或者车削的方式获得的） 现要求在铣床上将底面铣掉0.2MM（即由0.5mm铣成0.3mm）其余面不加工，要求保证加工后底面的平整度达到正负0.01MM 月需求量5万 由于零件属于轴类零件且壁厚比较薄在铣床上加工需要设计夹具，请教大家有什么好的方法在装夹时候确保零件不变形且保证底面的平整度呢？期待高手解答