如何加工长轴

㈠ 如何加工长轴两头都打中心孔么

车要跟刀架，如果还要磨的话要分几天磨，留余量大点，每天磨出之后竖直挂起用石块等重物挂重，等它变型再继续磨，目的为了消除应力防止磨好后再变形

㈡ 数控车床加工长轴

一、细长轴的定义

当工件长度跟直径直比大于
20
～
25
倍（
L/d>20
～
25
）时，称为细长轴。

二、由于细长轴本身刚性差（
L/d
值愈大，刚性愈差），在车削过程中会出现以下问题：

1
、工件受切削力、自重和旋转时离心力的作用，会产生弯曲、振动，严重影响其圆柱度和
表面粗糙度。

2
、在切削过程中，工件受热伸长产生弯曲变形，；车削就很难进行，严重时会使工件在顶
尖间卡住。

因此，车细长轴是一种难度较大的加工工艺。
虽然车细长轴的难度较大，但它也有一定
的规律性，
主要抓住中心架和跟刀架的使用、
解决工件热变形伸长以及合理选择车刀几何形
状等三个关键技术，问题就迎刃而解了。

三、使用中心架支承车细长轴

在车削细长轴时，可使用中心架来增加工件刚性。一般车削细长轴使用中心架的方

法有：

1
、中心架直接支承在工件中间

当工件可以分段车削时，中心架支承在工件中间，

这样支承，
L/d
值减少了一半，细长轴车削时的刚性可增加好几倍。在工件装上中

心架之前，必须在毛坯中部车出一段支承中心架支承爪的沟槽，表面粗糙度及圆柱

度误差要小，否则会影响工件的精度。车削时，中心架的支承爪与工件接触处应经

常加润滑油。为了使支承爪与工件保持良好的接触，也可以在中心架支承爪与工件

之间加一层砂布或研磨剂，进行研磨抱合。

2
、用过渡套筒支承车细长轴

用上述方法车削支承承中心架的沟槽是比较困难

的。为了解决这个问题，可加用过渡套筒的处表面接触，见图（
9
—
2
）。过渡套筒

的两端各装有四个螺钉，用这些螺钉夹住毛坯工件，并调整套筒外圆的轴线与主

轴旋转轴线相重合，即可车削。

四、使用跟刀架支承车细长轴

跟刀架固定在床鞍上，一般有两个支承爪，跟刀架可以跟随车刀移动，抵消径向切

削时可以增加工件的刚度，减少变形。从而提高细长轴的形状精度和减小表面粗糙度。

从跟刀架的设计原理来看，只需两只支承爪就可以了（图
9--4
），因车刀给工件的

切削抗力
F`r
，使工件贴住在跟刀架的两个支承爪上。但是实际使用时，工件本身有一个向
下重力，以及工件不可避免的弯曲，因此，当车削时，工件往往因离心力瞬时离开支承爪、
接触支承爪而产生振动。
如果采用三只支承爪的跟刀架支承工件一面由车刀抵住，
使工件上
下、左右都不能移动，车削时稳定，
不易产生振动。因此车细找轴时一个非常关键的问题是
要应用三个爪跟刀架。

五、减少工件的热变形伸长

车削时，由于切削热的影响，使工件随温度升高而逐渐伸长变形，这就叫
“
热变形
”
。

在车削一般轴类时可不考虑热变形伸长问题，但是车削细长轴时，因为工件长，总

伸长量长，所以一定要考虑到热变形的影响。工件热变形伸长量可按下式计算。

△
L=aL
△
t

式中

a
—
材料线膨胀系数，
1/
℃；

L
—
工件的总长，
mm
；

△
t
—
工件升高的温度，℃。

常用材料的线膨胀系数，可查阅有关附录表。

例

车削直径为
25mm
，长度为
1200mm
的细长轴，材料为
45
钢，车削时因受

切削热的影响，使工件由原来的
21
℃上升到
61
℃，求这根细长轴的热变形伸长量。

解

已知
L=1200mm;
△
t=61
℃－
21
℃
=40
℃
;
查表知，
45
钢的线膨胀系数
a=11.59×
10-6
1/
℃

根据公式（
9.5
）得：

△
L=aL
△
t=11.59×
10-6×
1200×
40=0.556mm

从上式计算可知，细长轴热变形伸长量是很大的。由于工件一端夹住，一端顶住，

工件无法伸长，因此只能本身产生弯曲。细长轴一旦产生弯曲后，车削就很难进

行。减少工件的热变形主要可采取以下措施：

1
、使用弹性回转顶尖

用弹性回转顶尖加工细长轴，可有较地补偿工件的热变形伸长，
工件不易弯曲，车削可顺利进行。

2
、加注充分的切削液

车削细长轴时，不论是低速切削还是高速切削，为了减少工件的
温升而引起热变形，必须加注切液充分冷却。使用切削液还

可以防止跟刀架支承爪拉毛
工件，提高刀具的使用寿命和工件的加工质量。

3
、刀具保持锐利

以减少车刀与工件的摩擦发热。

六、合理选择车刀几何形状

车削细长轴时，由于工件刚性差，车刀的几何形状对工件的振动有明显的影响。选择时
主要考虑以下几点：

1
、由于细长轴刚生差，为减少细长轴弯曲，要求径向切削力越小越好，而刀具的主偏角是
影响径向切削力的主要因素，
在不影响刀具强度情况下，
应尽量增大车刀主偏角。
车刀的主
偏角取
kr=80°
～
93°
。

2
、为减少切削烟力和切削热，应该选择
较大的前角，取
r0=15°
～
30°
。

3
、车刀前面应该磨有
R11.5
～
3
的断屑槽，使切削顺利卷曲折断。

4
、选择正刃倾角，取入
=3°
使切削屑流向待加工表面，并使卷屑效果良好。

5
、切削刃表面粗糙度要求在
Ra0.4
以下，并要经常保持锋利。

6
、为了减少径向切削力，应选择较小的
刀尖圆弧半径（
re<0.3mm
）

㈢ 5米长轴如何车床加工工艺

你只说了长度是5米，直径是多少呢，如果直径300左右，那很好车的，如果属于细长轴，车起来是有点难度，不过一般轴上有精度要求的部位都是磨出来的。

㈣ 细长轴如何加工

车削细长轴的关键技术是防止加工中的弯曲变形，为此必须从夹具、机床辅具、工艺方法、操作技术、刀具和切削用量等方面采取措施。

1、改进工装夹方法

在车削细长轴时，一般均采用一头夹和一头顶的装夹方法。用卡盘装夹工件时，在卡爪与工件之间套入一开口的风丝圈，以减少工件与卡爪轴向接角长度。在尾座上采用弹性顶尖，这样当工件受切削热而伸长时，顶针能轴向伸缩，以补偿工作的亭台形，减少工件的弯曲。

2、采用跟刀架

跟刀架为车床的通用除件，它用来在刀具切削点附近支承工件并与刀架溜板一起作纵向移动。跟刀架与工件接触处的支承一块一般用耐磨的球墨铸铁或青铜制成，支承爪的圆弧，应在粗车后与外圆研配，以免擦伤工件，采用跟刀架能抵消加工时径向切削分力和工件自重的影响，从而减少切削振动和工件变形，但必须注意仔细调整，使跟刀架的中心与机床顶针中心保持一致。

3、合理选择车刀的角度

为减少径向切削力，宜选用较大主偏角；前刀面应磨出R=1.5-3mm的断屑槽，前角一般取γ0=150-300;;刃倾角λs取正值，使切屑流向待加工表面；车刀表面粗糙度值要小，并经常保持切削刃锋利。

4、合理选择切削用量

车削细长轴时，切削用量应比普通轴类零件适当减小，用硬质合金车刀粗车，可按下表切削用量。

精车时，用硬质合金金车刀车削φ20φ40mm，长1000-1500mm细长轴时，可选用f=0.15-0.25mm/r,ap=0.2-0.5mm,v=60-100m/s

㈤ 三米的长轴如何加工粗车

买个大型的车床啊，，，

㈥ 普通车床怎样加工长轴，普通车床能加工齿轮么

加工细长抄轴需要双顶或一夹袭一顶并且使用跟刀架支撑加工，
跟刀架主要增加细长轴承受的切削力，
减少径向跳动产生的震刀现象，便于正常切屑。
加工细长轴刀磨的要锋利，
最好采用反车法加工，
减小切屑阻力，
更好的加工出合格的产品，
条件允许使用弹簧顶尖顶车，
加工细长轴需要经验丰富，
基本功扎实的操作工加工。

㈦ 直径30×1200mm的长轴车床怎么加工

直径×1200mm的长轴车床加工：
一、一夹一顶，
二、装跟刀架，一刀T车到数，估计余量也不大。防止加工中鼓状，竹节状的圆产生，架跟刀架的力要不紧不松，顶尖顶的不能紧，切削量不能大，对毛坯弯曲料粗车分多次来降低弯曲，刀要锋利，能够轴向力减小，径向跳动就小，粗精车分开。

车床是主要用车刀对旋转的工件进行车削加工的机床。在车床上还可用钻头、扩孔钻、铰刀、丝锥、板牙和滚花工具等进行相应的加工。
主要组成部件有：主轴箱、交换齿轮箱、进给箱、溜板箱、刀架、尾架、光杠、丝杠、床身、床脚和冷却装置。
主轴箱：又称床头箱，它的主要任务是将主电机传来的旋转运动经过一系列的变速机构使主轴得到所需的正反两种转向的不同转速，同时主轴箱分出部分动力将运动传给进给箱。主轴箱中的主轴是车床的关键零件。主轴在轴承上运转的平稳性直接影响工件的加工质量，一旦主轴的旋转精度降低，则机床的使用价值就会降低。
进给箱：又称走刀箱，进给箱中装有进给运动的变速机构，调整其变速机构，可得到所需的进给量或螺距，通过光杠或丝杠将运动传至刀架以进行切削。
丝杠与光杠：用以联接进给箱与溜板箱，并把进给箱的运动和动力传给溜板箱，使溜板箱获得纵向直线运动。丝杠是专门用来车削各种螺纹而设置的，在进行工件的其他表面车削时，只用光杠，不用丝杠。同学们要结合溜板箱的内容区分光杠与丝杠的区别。
溜板箱：是车床进给运动的操纵箱，内装有将光杠和丝杠的旋转运动变成刀架直线运动的机构，通过光杠传动实现刀架的纵向进给运动、横向进给运动和快速移动，通过丝杠带动刀架作纵向直线运动，以便车削螺纹。
刀架：有两层滑板(中、小滑板)、床鞍与刀架体共同组成。用于安装车刀并带动车刀作纵向、横向或斜向运动。尾架：安装在床身导轨上，并沿此导轨纵向移动，以调整其工作位置。尾架主要用来安装后顶尖，以支撑较长工件，也可安装钻头、铰刀等进行孔加工。
床身：是车床带有精度要求很高的导轨(山形导轨和平导轨)的一个大型基础部件。用于支撑和连接车床的各个部件，并保证各部件在工作时有准确的相对位置。
冷却装置：冷却装置主要通过冷却水泵将水箱中的切削液加压后喷射到切削区域，降低切削温度，冲走切屑，润滑加工表面，以提高刀具使用寿命和工件的表面加工质量。

㈧ 长轴加工，如何使用跟刀架

加工细长轴比较难加工，而且是不锈钢材料的直径30毫米，长一米的细轴，公差0.03mm精度，但回只要方法得当，车后放答磨量0.7一0.9(细长轴磨量加大一倍)磨至尺寸，还是能加工的，步骤如下:采用双顶加工，首先要使用跟刀架加工来提高工件的承受力，刀采取90度外圆刀【右偏刀】，最好用反车法【用90度左偏刀】车削，车好跟刀架基准圆，架上跟刀架，【跟刀架与基准圆研磨几十分钟和工件外圆吻合多点，接触圆大点】防止加工中鼓状，竹节状的圆产生，架跟刀架的力要不紧不松，顶尖顶的不能紧，切削量不能大，对毛坯弯曲料粗车分多次【必要时调头多次】来降低弯曲，刀要锋利，能够轴向力减小，径向跳动就小，粗精车分开，经验足的，车工技术好的能很好的加工，机加工离不开力学，力与力的低消，以力破力，支衬与支撑来提高承受力，工件承受力与切削阻力的关系等等，动脑才能有效地解决难加工的细长轴。

㈨ 长轴加工哪家合适

在轴加工上，对细长轴这一种轴，其在加工上的注意事项或需注意的方面，如果进行概括总结的话，那么，主要是有以下这几个，是为：
一：要注意工件的装夹方法
一般来讲，在进行轴加工的粗加工时，由于其切削余量是很大的，所以，工件受到的切削力，也是很大的。所以，在工件装夹上，采用卡顶法，以及其尾座顶尖采用弹性顶尖，那么，是可以让工件在轴向上自由伸长。而在高速和大量切削时，是不适用的，所以，应采用卡拉法，来避免出现各种问题。
二：采用合适的跟刀架。
由于，跟刀架是细长轴加工中的重要附件，所以，要使用合适的跟刀架，来抵消加工时径向切削分力的影响，从而来减少切削振动和工件变形。但是，需要注意的是，跟刀架的中心，应比机床顶尖中心保持一致，这样才行。
三：如有必要，可以采用反向进给。
在轴加工中，对细长轴的车削，常常是将车刀进行进给运动，这样来式工件产生轴向伸长的趋势。不过，如果采用卡拉工具，并进行反向进给的话，那么，是可以避免细长轴出现弯曲变形这一问题的。而且，在车刀上，对于粗加工和精加工，是有不同要求的，所以，应使用不同车刀，这样才行。
细长轴的外形并不复杂，但由于其本身的刚度低，车削时又受切削力、重力、切削热等因素的影响，容易产生弯曲变形以及振动、锥度、腰鼓形、竹节形等缺陷，难以保证加工精度，甚至无法加工。虽然细长轴的加工难度大，但却有加工普通工件的共性（如：切削方式、工件安装、车削的选择和装夹等方面）；
工件的长度L与直径d之比大于25（即长颈比L/d>25）的轴类工件称为细长轴。细长轴刚性差，使用机床、刀具、夹具、工件的工艺系统刚性不足，切削中易产生振动变形，造成加工困难。在加工过程中，所遇到的主要问题是：
1、工件受切削抗力而产生振动和出现弯曲变形，使几何精度和表光洁度降低。
2、在切削过程中工件吸收的切削热，会导致工件产生较大的轴向线膨胀，加剧弯曲变形，增加振动，甚至使工件挤死在两顶尖之间，造成无法加工。
3、长颈比愈大，自重力愈大，工件在高转速下，产生的离心力也愈大，上下跳动也就严重影响加工质量。
4、刀具的几何角度、切削用量和加工工艺方法等选择不当，会使切削力加大，变形和振动加剧。
5、工件弯曲和振动，使车削加工必须采用较低的转速和切削深度，限制了生产效率的提高。
6、工件在径向切削力作用下，车削已加工的工件外形容易形成两端小、中间大，还易出“扎刀”现象。
7、机床调整不当，易产生锥形误差；夹具调整不当，易造成弯曲和产生“竹节形”、“菱形”等。
在生产实际中，为了确保细长轴的加工精度和表面质量，提高生产效率，采取了以下措施：
1、为了弥补细长轴的刚性不足，在车削中，应采用跟刀架，以提高工件的刚性，减少变形。
2、注意具体操作方法，有较严格的工艺要求和措施，以保证整个工艺系统的刚性，让工件获得必要的几何精度和表面光洁度。
3、采用由左至右反方向车削；减小内应力和弯曲变形，保证直线度及尺寸精度，加工效率高，适应性强。
4、合理选用切削用量，以及刀具几何角度及参数。