什么是深孔加工

『壹』 深孔加工的方法

你没说清你的另件来、材质、形状和自加工方法，所以很难回答
如果你是长轴加工深孔并制作大量的产品应该买一台深孔钻床。深孔钻床可以加工直径4MMX深500MM.够深吧。
如果你是钻在模具上Z3050×16 摇臂钻床上用加长钻，钻速偏低一点加乳化油。也是可以钻的。
如果你是箱体里那么在镗床上也是没什么困难。
不知道在那里有什么具体问题？希望说得更具体一点你想钻多少直径有多深的孔钻在那里材质是什么。

『贰』 深孔加工刀具都有哪些特点

深孔加工刀具有哪些特点：
1、钻孔刀具较多，主要有普通麻花钻、可转位浅孔钻以及扁钻。用加工中心钻孔通常都会采用普通麻花钻，普通麻花钻主要由工作部分和柄部组成的，刀具柄部分为直柄和锥柄两种：直柄工具的刀柄主要是弹簧夹头刀柄，其具有自动定心、自动消除偏摆的优点，所以小规格的刀具最好选用该类型。
而工作部分包括切削部分和导向部分，麻花钻的导向部位起导向、修光排屑和输送切削液作用。麻花钻一般用于精度较低孔的粗加工，由于加工中心所用夹具没有钻套定心导向，钻头在高速旋转切削时容易会发生偏摆运动，而且钻头的横刃长，所以在钻孔时要用中心钻打中心孔用以引正钻头。
2、镗削的主要特点是获得精确的孔的位置尺寸，得到高精度的圆度、圆柱度和表面粗糙度。所以对精度较高的孔可用镗刀来保证。镗刀按切削刃数量可分为单刃镗刀和双刃镗刀，镗削通孔、盲孔、阶梯孔可采用单刃镗刀来完成；加工大直径孔时，可采用双刃镗刀。另外，还有一种微调镗刀，在加工中心上目前较多地选用微调镗刀进行孔的精镗，这种镗刀调节方便且精度高。
3、加工中心多采用扩孔钻进行扩孔，也有用扩孔刀进行扩孔的。比如扩孔直径较小时可选用直柄式扩孔刀，扩孔直径中等时可选用锥柄式扩孔刀，扩孔直径大时可用套式扩孔刀。另外，还可用键槽铣刀或者立铣刀进行扩孔，它比用普通扩孔钻进行可控的加工精度要高。
因为立铣刀的圆柱表面和端面上都有切削刃，可以同时进行切削，也可单独进行切削，且加工中心的刀具既能轴向进给，也可以像卧式铣床那样做横向进给。因此在加工中心上用螺旋插补指令采用立铣刀扩孔，只选用一把刀具就可完成多个不同孔径的加工。
4、铰孔一般在加工的最后阶段，大部分用于直径小的精加工。因为铰孔的齿数多、导向好、容屑槽浅、刚性好，加工后孔的尺寸精度高。普通标准铰刀有直柄、锥柄和套式三种，加工时可根据需要选择。

『叁』 深孔机加工特点是什么

深孔
机加工来特点：
1.
成本低；源
2.
制造周期短；
3.
一机多用：车削、
深孔钻削
、深孔
镗削
和深孔
珩磨
。
简介：

深孔加工机床
根据工件的长短选用两种加工工件艺:短工件采用授油器授油并
液压顶
紧;长工件采用由
镗杆
尾部授油，
四爪卡盘
夹紧。授油器采用创新的主轴式结构形式，承重性能有很大提高，
旋转精度
更高。
床身
导轨采用适宜深孔加工机床的双矩形导轨，承载能力大，
导向精度
好;导轨经过了淬火处理，耐磨性较高。适用于
机床制造
、机车、船舶、煤机、液压、
动力机械
、风动机械等行业的镗削、
滚压加工
，使工件粗糙度达0.4-0.8μm。本系列
深孔镗床
根据工件情况，可选择下列几种工作形式:1、工件旋转、刀具旋转和往复
进给运动
;2、工件旋转、刀具不旋转只作往复进给运动;3、工件不旋转、刀具旋转和往复进给运动。
用
普通车床
改装为深孔加工机床，由于其成本低、制造周期短以及一机多用
(车削、深孔钻削、深孔镗削和深孔珩磨
)等优点，已为许多生产厂家所接受。车床改装为深孔加工机床主要有机床和油路两大部分，机床部分主要有中心架、授油器和尾架
3大部件;油路部分组成。

『肆』 深孔加工方法

我不知道你那里有什么机床
你可以用珩磨来加工这个活
缺点是这个床子有点版难找
而且加工费很贵权
优点是加工出来光洁度好
尺寸精度好
锥度低
要是你那里有深孔镗床的话
也可以用正反刃的立方氮化硼刀头的镗刀
不过光洁度不好
尺寸控制也很难
优点是加工费便宜

『伍』 主轴深孔加工都有哪些加工方法

（1）采用工件旋转、刀具进给的加工方式，使钻头有自定中心的能力内，避免钻孔时偏斜。
（容2）采用特殊结构刀具——深孔钻，以增加导向稳定性和断屑性能，来适应深孔加工条件。
（3）在工件上预先加工出一段较精确的导向孔，使钻头在切削开始时不导致引偏。
（4）采用压力输送足够的切削液进入切削区，对钻头其冷却润滑作用，并带着切屑排出。
单件小批生产中，常在卧式车床上用接长的麻花钻进行加工，在加工过程中需多次退出钻头，以排除切屑和冷却钻头。故产生效率低，劳动强度高。成批生产中，普遍在深孔钻床上用内排屑深孔钻头加工，在加工过程中可连续进给，钻出的孔对外圆的轴线偏离量在1000mm长度内以1mm，表面粗糙度Ra为3.2~12.5μm。它的生产效率比前者高一倍以上，并可降低劳动强度。
钻出的深孔应经过精加工才能达到要求。深孔精加工的方法有镗孔和铰孔，由于刀具细长，除了采用一般的进给方法外，也可采用拉镗和拉铰的方法在深孔钻床上加工。拉镗和拉铰的方法是使刀杆受拉，故可防止压弯。

『陆』 什么是深孔

很深的控，是不是挖矿的啊？

『柒』 深孔钻加工有什么简单介绍

深孔钻加工是一种专业化程度较强的孔加工技术，一般需采用专用的深孔刀具(如枪钻、内排屑深孔钻、套料钻等)及专用机床来进行加工，并需使用大量的循环切削油来完成排屑及冷却、润滑刀具，切削油的消耗量较大，不仅会增大加工成本，而且对加工场所会造成油污染，威胁操作人员的身体健康，同时带油铁屑的处理又会造成空气及环境的污染，因此，实现不使用切削液的干式加工或使用微量切削液的亚干式加工是深孔加工技术的发展方向之一。
深孔钻加工是机械加工中加工难度较大，技术含量较高、专业化程度较强、加工成本较高的一种孔加工技术，一般只有专业化程度较高，技术力量较强的生产单位才具有这方面的加工能力，由于石油、航空、军工、以及工程机械等行业大量使用到深孔类的零件，一般在这类大型生产单位都建有一定规模的深孔加工车间，每年都有较大的生产批量及产值。深孔加工技术不同于传统用麻花钻钻孔的加工方式，一般要采用专用的深孔钻头(如枪钻、内排屑深孔钻，套料钻等)，专用机床和复杂的附件来完成，在加工中要使用大量循环切削液(如专用深孔切削油(液)或机油)来完成排屑及冷却、润滑刀具，切削液的消耗量较大(主要被切屑带走)，不仅会对加工场所造成油污染，威胁操作人员的身体健康，而且带油铁屑的处理又会造成空气及环境的二次污染”，增加制造成本，因此，如何降低加工成本及消除环境污染是深孔加工技术研究的一个重要发展方向，如果能够采用干式加工技术进行深孔加工，将会很好的解决以上各种问题。
由于深孔加工特殊要求，采用完全干式切削(即完全不使用切削液)在实际生产中是很难实现的，因为在深孔加工中，刀具依靠导向块的自导向作用来工作，导向块与孔壁之间由于相互挤压会产生较大的摩擦，在传统湿式深孔加工中，高压切削油会在导向块与孔壁之间形成一层油膜，加工时起润滑作用，减小摩擦力；如无油膜，导向块会很快被磨损和撕裂，造成切削振动或打刀，另外，深孔加工是在封闭空间进行的，刀具排屑通道较长，加工中产生的切削热量远大于普通车削加工，又不能象普通干式车削加工，通过提高切削速度来加快散热(这会造成无法排屑及刀具急剧磨损)，因此，使用亚干式方式进行深孔加工最可行的研究思路，在加工中使用压缩空气驱动微量切削液，混合雾化后，通过孔壁与钻杆之间的通道输送到切削区，高速喷射到刀一屑接触区，充分发挥切削液的冷却、润滑作用，同时，高速压缩空气帮助铁屑向外排出，完成生产过程，在加工中，切削液几乎可完全被吸附在导向块与孔壁之间以及刀一屑接触区内，充分发挥冷却液的功效，节约冷却油(液)的使用，杜绝对环境的污染，符合当前国家经济可持续发展的战略方针，具有一定的现实意义，在经济方面，可以大量节约制造成本，而它创造的社会效益(减小环境污染和对操作人员的健康危害)将更为显著。

『捌』 深孔加工应注意哪些问题

深孔加工是处于封闭或半封闭的状态下，故不能直接观察到刀具的切削情况。目前只能凭经专验，通过听声音、看属切削、观察机床负荷及压力表、触摸震动等外观现象来判断切削过程是否正常。
切削热不易传散。一般切削过程中有80%的切削热被切屑带走，而深孔钻削只有40%，刀具占切削热的比例较大，扩散迟、易过热，刀口温度可达600度，必须采取强制有效的冷却方式。
切屑不易排出。由于孔深，切屑经过的路线长，容易发生堵塞，造成钻头崩刀。因此，切屑的长短和形状要加以控制，并要进行强制性排屑。
工艺系统刚性差。因受孔径尺寸限制，孔的长径比较大，钻杆细而长，刚性差，易产生震动，钻孔易走偏，因而支撑导向极为重要。这点在枪钻机床中更为突出。

『玖』 深孔机加工特点是什么

深孔机加工特点：

1. 成本低；

2. 制造周期短；

3. 一机多用：车削、深回孔钻削、深孔镗削和深孔珩磨。答

简介：

深孔加工机床根据工件的长短选用两种加工工件艺:短工件采用授油器授油并液压顶紧;长工件采用由镗杆尾部授油，四爪卡盘夹紧。授油器采用创新的主轴式结构形式，承重性能有很大提高，旋转精度更高。床身导轨采用适宜深孔加工机床的双矩形导轨，承载能力大，导向精度好;导轨经过了淬火处理，耐磨性较高。适用于机床制造、机车、船舶、煤机、液压、动力机械、风动机械等行业的镗削、滚压加工，使工件粗糙度达0.4-0.8μm。本系列深孔镗床根据工件情况，可选择下列几种工作形式:1、工件旋转、刀具旋转和往复进给运动;2、工件旋转、刀具不旋转只作往复进给运动;3、工件不旋转、刀具旋转和往复进给运动。

用普通车床改装为深孔加工机床，由于其成本低、制造周期短以及一机多用 (车削、深孔钻削、深孔镗削和深孔珩磨 )等优点，已为许多生产厂家所接受。车床改装为深孔加工机床主要有机床和油路两大部分，机床部分主要有中心架、授油器和尾架 3大部件;油路部分组成。