多头螺纹怎么加工
❶ 数控车床如何车削左旋螺纹和多头螺纹
数控车床车削左旋螺纹和多头螺纹的方法：
有退刀槽，可以由里向外车；
没退刀槽，主轴反转，用反刀。
多头螺纹，如果系统没有直接指令，起刀点退相应的螺距出来，比如2头，退1/2，3头退1/3和2/3，但必须3头依次切削，不能先车好1个头，再车第二个。
螺纹切削一般有三种方法：
（1）直进法
易获得较准确的牙型，但切削力较大，常用于螺距小于3mm的三角形螺纹。加工方法是在加工过程中对刀具的z轴（轴向方向）不进行改变，分次进给（直径方向），来完成螺纹的切削。
（2）斜进法
在每次往复行程后，除了做横向进刀以外，只在纵向的一个方向微量进给。
（3）左右切削法
在每次往复行程后，除了做横向进刀外，还需要向左或向右微量进给。对于加工大螺距的螺纹，多头螺纹等零件，由于加工面太宽，接触面大。用直进法，对于机床、具和工件都会产生很大的影响，甚至打刀、飞活和蒙车等现象，所以，只有采取左右车削法来完成。加工方法是通过改变z轴的的方向，也是进刀的起始点，来完成对螺纹一个侧面的加工，完了再加工另外一个侧面，最后对两侧面和底面进行修光，这种方法叫做左右进刀法，注意是一个侧面一个侧面的加工，这样以减小刀具和工件的接触面积，作用是扩槽。可一刀左，下一刀右的方法加工。
❷ 多头螺纹的加工方法
直进法：一般抄的螺纹，小螺距，细牙螺纹都可以采用直进法~！
加工方法是在加工过程中对刀具的Z轴（轴向方向）不进行改变，分次进给（直径方向），来完成螺纹的切削。
左右进刀法：对于加工大螺距的螺纹，多头螺纹等零件，由于加工面太宽，接触面大。用直进法的话，对于机床，刀具，工件都会产生很大的影响，甚至产生打刀，飞活，蒙车等现象。所以，只有采取左右进刀法来完成。
加工方法为，通过改变Z轴的方向，也就是进刀起始点，来完成对螺纹一个侧面的加工，完了在加工另一侧面，最后对两侧面和底面修光。的这种方法叫左右进刀法。注：是一个侧面一个侧面的加工，以减小刀具和工件的接触面积。可一刀左，下一刀右的方法加工。作用是扩槽。
攻丝，套扣应该归类于刀具的直接成型加工。
❸ 数控车FANUC系统,用G76怎么加工多头螺纹
指令格式：G76 Pm r a Q△来dmin Rd；G76 X(U)-Z(W)-Ri Pk Q△d Ff。自
指令含义：m为精加工最终重复次数，00~99之间的两位整数，常取01~03； r为螺纹尾端倒角量，取值0.0L~9.9L,00~99数字，0.1的整数倍。
a为刀尖角度，即牙型角；△dmin为最小车削深度，半径值，d为精车余量，半径值，X、Z为螺纹终点绝对值；i为螺纹锥度值，半径值；△d第一次车削深度，半径值；F螺纹的导程。
(3)多头螺纹怎么加工扩展阅读：
注意事项
一、斜进法进刀方式适用于具有中小型螺距的三角或梯形螺纹的加工，不适合加工截面尺寸过大的螺纹。螺纹加工时要选与螺纹截面形状相同，角度一致的螺纹刀具。
二、在螺纹切削复合循环G76加工中，按下进给暂停按钮时，就跟螺纹切削循环终点的倒角一样，刀具立即快速退回，刀具返回循环的起点。当按下循环启动按钮时，螺纹切削恢复。
三、由于该指令较为复杂，不易记忆。因此，简单螺纹的加工可采用其他螺纹循环指令。
❹ 数控车多头螺纹槽太宽怎么分2刀加工怎么编程，用 g92
原理就是修改起刀点，起刀点偏移，螺纹线偏移，这就是数控车床车螺纹的本质回特征——螺答纹线位置取决于零件位置和车螺纹指令的起点位置。理解到这个，必要时配合绘图软件，就知道车螺纹怎么借刀，怎么精确调整每一刀切削位置和切削量，什么螺纹蜗杆，统统可以车。
❺ 多头螺纹怎么加工
例如加工M20-4(螺距为2的两头螺纹）
G0 X25.Z4.
N10 G76 P011060 Q200 R200
N20 G76 X17.2 Z-20.P1200 Q400 F4
N30 G0 X25.Z6.
N40 G76 P011060 Q200 R200
N50 G76 X17.2 Z-20.P1200 Q400 F4
N60 G0 X200.Z200.
N70 M30
其他加工方法一样
还不理解加我聊 在给你讲解
还有版其他方法 例如Q分度权
❻ 多头螺纹用数控怎么编程
多头螺纹的编程方法和单头螺纹相似，采用改变切削螺纹初始位置或初始角内来实现。假容定毛坯已经按要求加工，螺纹车刀为T0303，采用如下两种方法来进行编程加工。
1.用G92指令来加工圆柱型多头螺纹。G92指令是简单螺纹切削循环指令，我们可以利用先加工一个单线螺纹，然后根据多头螺纹的结构特性，在Z轴方向上移过一个螺距，从而实现多头螺纹的加工。程序编辑如图。（工件原点设在右端面中心）
2.用G33指令来加工圆柱型多头螺纹。用G33指令来编程时，除了考虑螺纹导程（F值）外，还要考虑螺纹的头数（P值）来说明螺纹轴向的分度角。
G33 X（U） Z（W） F（E） P
式中：X、Z——绝对尺寸编程的螺纹终点坐标（采用直径编程）。
U、W——增量尺寸编程的螺纹终点坐标（采用直径编程）
F——螺纹的导程
P——螺纹的头数
❼ 普通车床如何加工多头螺纹
用移动小拖板来加工. 如梯形螺纹T40 2头螺纹牙距是6MM, 车床加工螺纹挂牙距12MM ,车好1头螺纹,小拖板移动6MM 车另外1头.不过用普通车床加工量大的话效益不高
❽ 用g32怎么加工中间起牙的多头螺纹
单行程螺纹切削G32：
指令格式：G32 X(U)____ Z(W)____ F____ 指令中的X(U)、Z(W)为螺纹终点坐标，F为螺纹导程。使用内G32指令前需确定的参数如图a所示，容各参数意义如下： L：螺纹导程，当加工锥螺纹时，取X方向和Z方向中螺纹导程较大者； α：锥螺纹锥角，如果α为零，则为直螺纹； δ1、δ2：为切入量与切除量。一般δ1=2~5mm、δ2=（1/4~1/2）δ1
❾ 关于用G76指令编程时候多头螺纹怎么加工
我告诉你个用G76做多线螺纹的方便方法：
G76呼叫副程序加工多线螺纹
我就先随便举专一个例
导程5.0车属5头 外径16
O0001
N1 G97 Sxxxx T0101 M03
G40 G0 Z3.0 M08
X18.0
M98 P0002
W1.0
M98 P0002
W1.0
M98 P0002
W1.0
M98 P0002
W1.0
M98 P0002
G0X200.0 Z100.0
M30
子程序：
O0002
G76 P020060 Q30 R20
G76 X14.7 Z-80.0 P650 Q50 F5.0
M99
❿ 普通车床怎样加工多头螺纹
加工方法：
螺纹的加工，除采用普通机床加工外，常采用数控机床加工。这样既能减轻加工螺纹的加工难度又能提高工作效率，并且能保证螺纹加工质量。数控机床加工螺纹常用G32、G92和G76三条指令。其中指令G32用于加工单行程螺纹，编程任务重，程序复杂；而采用指令G92，可以实现简单螺纹切削循环，使程序编辑大为简化，但要求工件坯料事先必须经过粗加工。指令G76，克服了指令G92的缺点，可以将工件从坯料到成品螺纹一次性加工完成。且程序简捷，可节省编程时间。
在普通车床上进行多头螺纹车削一直是一个加工难点：当第一条螺纹车成之后，需要手动进给小刀架并用百分表校正，使刀尖沿轴向精确移动一个螺距再加工第二条螺纹；或者打开挂轮箱，调整齿轮啮合相位，再依次加工其余各头螺纹。受普通车床丝杠螺距误差、挂轮箱传动误差、小拖板移动误差等多方面的影响，多头螺纹的导程和螺距难以达到很高的精度。而且，在整个加工过程中，不可避免地存在刀具磨损甚至打刀等问题，一旦换刀，新刀必须精确定位在未完成的那条螺纹线上。这一切都要求操作者具备丰富的经验和高超的技能。然而，在批量生产中，单靠操作者的个人经验和技能是不能保证生产效率和产品质量的。在制造业现代化的今天，高精度数控机床和高性能数控系统的应用使许多普通机床和传统工艺难以控制的精度变得容易实现，而且生产效率和产品质量也得到了很大程度的保证。
实例分析：
现以FANUC系统的GSK980T车床，加工螺纹M30×3/2-5g6g为例，说明多头螺纹的数控加工过程：
工件要求：螺纹长度为25mm，两头倒角为2×45°、牙表面粗糙度为Ra3.2的螺纹。采用的材料是为45#圆钢坯料。
1.准备工作。通过对加工零件的分析，利用车工手册查找M30×3/2-5g6g的各项基本参数：该工件是导程为3mm纹且螺距为1.5（该参数是查表的重要依据）的双线螺；大径为30，公差带为6g，查得其尺寸上偏差为-0.032、下偏差为-0.268、公差有0.236，公差要求较松；中径为29.026，公差带为5 g，查得其尺寸上偏差为-0.032、下偏差为-0.150，公差为0.118，公差要求较紧；小径按照大径减去车削深度确定。螺纹的总背吃刀量ap与螺距的关系近经验公式ap≈0.65P，每次的背吃刀量按照初精加工及材料来确定。大径是车削螺纹毛坏外圆的编程依据，中径是螺纹尺寸检测的标准和调试螺纹程序的依据，小径是编制螺纹加工程序的依据。两边留有一定尺寸的车刀退刀槽。
2、正确选择加工刀具。螺纹车刀的种类、材质较多，选择时要根据被加工材料的种类合理选用，材料的牌号要根据不同的加工阶段来确定。对于45#圆钢材质，宜选用YT15硬质合金车刀，该刀具材料既适合于粗加工也适合于精加工，通用性较强，对数控车床加工螺纹而言是比较适合的。另外，还需要考虑螺纹的形状误差与磨制的螺纹车刀的角度、对称度。车削45钢螺纹，刃倾角为10°，主后角为6°，副后角为4°，刀尖角为59°16’，左右刃为直线，而刀尖圆弧半径则由公式R=0.144P确定（其中P为螺距），刀尖圆角半径很小在磨制时要特别细心。
多头螺纹加工方法及程序设计：
多头螺纹的编程方法和单头螺纹相似，采用改变切削螺纹初始位置或初始角来实现。假定毛坯已经按要求加工，螺纹车刀为T0303，采用如下两种方法来进行编程加工。
1.用G92指令来加工圆柱型多头螺纹。G92指令是简单螺纹切削循环指令，我们可以利用先加工一个单线螺纹，然后根据多头螺纹的结构特性，在Z轴方向上移过一个螺距，从而实现多头螺纹的加工。
2.用G33指令来加工圆柱型多头螺纹。用G33指令来编程时，除了考虑螺纹导程（F值）外，还要考虑螺纹的头数（P值）来说明螺纹轴向的分度角。
G33 X（U） Z（W） F（E） P
式中：X、Z——绝对尺寸编程的螺纹终点坐标（采用直径编程）。
U、W——增量尺寸编程的螺纹终点坐标（采用直径编程）
F——螺纹的导程
P——螺纹的头数
3.多头螺纹加工的控制因素。在运用程序加工多头中，要特别注意对以下问题的控制：(1)主轴转速S280的确定。由于数控车床加工螺纹是依靠主轴编码器工作的，主轴编码器对不同导程的螺纹在加工时的主轴转速有一个极限识别要求，要用经验公式S 1200/P-80来确定（式中P为螺纹的导程），S不能超过320r/min，故取S280 r/min。(2)表面粗糙度要求。螺纹加工的最后一刀基本采用重复切削的办法，这样可以获得更光滑的牙表面，达到Ra3.2要求。(3)批量加工过程控制。对试件切削运行程序之前除正常要求对刀外，在FANUC数控系统中要设定刀具磨损值在0.3～0.6之间，第一次加工完后用螺纹千分尺进行精密测量并记录数据，将磨损值减少0.2，进行第二次自动加工，并将测量数据记录，以后将磨损补偿值的递减幅度减少并观察它的减幅与中径的减幅的关系，重复进行，直至将中径尺寸调试到公差带的中心为止。在以后的批量加工中，尺寸的变化可以用螺纹环规抽检，并通过更改程序中的X数据，也可以通过调整刀具磨损值进行补偿。