锥轴加工怎么
⑴ 请问这种锥齿轮轴能加工出来吗
是可以加工出来的，但没有意义。一般这样加工会影响齿轮和轴的精度。所以，在生产实际中建议改为齿轮和轴分别设计和加工。轴和齿轮内孔上设计键槽，用键配合。这样易于加工，能保证精度。
⑵ 如何加工锥度轴键槽
当无锥度加工时，上、下导轮是以相同速率一起移动的，即X与U、Y与V轴的坐标值是相同的，都与编程面坐标值一致，因此加工的工件是垂直表面。
当有锥度加工时，上、下导轮移动速率是不同的，即X与U、Y与V轴坐标值是不同的，并且与编程面坐标值也不一致。
即：
在锥度加工开始前，线切割自动编程系统先根据编程面坐标值以及输入系统的锥度值和3个高度参数值，以编程面坐标值为基础，利用三角函数，分别计算出X与U、Y与V轴的实际移动目标坐标值
由于H1、β已知，根据三角函数公式a＝H1×tanβ、b＝H3×tanβ计算出下导轮中心偏移到01位置，上导轮中心偏移到02位置，即为了保证加工锥度β，X（Y）轴在原编程面坐标值基础上实际位移到O1处；
U（V）轴在原编程面坐标值基础上实际位移到O2处。
(2)锥轴加工怎么扩展阅读:
锥度加工参数设置:
在锥度加工参数中，通常锥度值β和工件高度H2为加工图样上已知参数。目前线切割生产厂家已经将下导轮到工作台高度尺寸作为机床技术参数提供给客户了，
如果工件装夹时使编程面与机床工作台面重合，那么H1就等于厂家提供的参数值。如果编程面与工作台面不重合，如图9所示，那么只需要加上垫块的高度，即H1＝H厂＋H垫。而H3参数只能现场测量了。
⑶ 如何加工锥度轴键槽
如果，键槽底面，与锥的母线平行，标注键槽底面到母线的尺寸（深度）。内
如容果，键槽底面，与锥轴的中心线（轴心线）平行，标注键槽底面到轴心线的尺寸，即可表达键槽的深度。
在轴上或孔内加工出一条与键相配的槽，用来安装键，以传递扭矩，这种槽就叫键槽。
⑷ 长轴加工后有锥度是什么原因
长轴因为长，所以刚性较差，加工时受切削力时工件变形（俗称让刀），又因为离工件加持点（如夹头、顶针）越远，相对刚性就越差，让刀量就越大，实际加工出的尺寸就越大，最终形成锥度。
解决方法：加中心架或跟刀架
⑸ 车床怎样加工锥形轴
普通车床？刀架下边有刻度松开螺丝 需要多少度就跳多少度 用刀架走刀！
⑹ 主轴锥孔磨削加工都有哪些问题
锥孔磨削是主轴加工的最后一道关键工序，现已普遍采用专用锥孔磨床和专用磨夹具，故能稳定地达到精度主轴的质量要求。如前所述，锥孔磨削的定位基准应选择两个主轴颈。锥孔加工的主要技术问题是：
（1）工件支承装夹方式
采用磨床的通用夹具——中心架，工件轴颈支承在两个中心架上或支承子在一个中心架和头架卡盘上。中心架的通用性好，但支承销的接触面较小，容易磨损，需经常调整工件与砂轮的中心等高，而且整个夹具的刚性和支承方式刚性都较差，故只适于单间小批生产和加工一般精度的主轴。
（2）工作传动方式
为了尽量减少磨床头架主轴轴向窜动和径向圆跳动对工件的影响，头架主轴必须通过饶性联接来传动工件。在精密主轴锥孔磨削中，还可采用线绳、尼龙绳或橡皮筋以一定方式缠绕在主轴拨销与工件卡箍智者见，实现饶性传动，使工件平稳。
（3）磨削操作调整方式
精磨主轴锥孔时容易出现“喇叭口”、锥孔素线不直等形状误差，从而影响锥孔的接触精度。“喇叭口”的出现是由于砂轮轴的刚性差或者砂轮相对锥孔两端的伸出量调整不当造成的。这样，当砂轮磨削锥孔两端孔口时，由于径向减小，砂轮轴的弹性变形也随之减小，使两端孔口多磨去一些，从而造成“喇叭口”。
根据上述分析，对于操作调整来说，主要应考虑调整好砂轮相对锥孔两端的伸出量，以改善“喇叭口”现象。锥孔素线不直的出现是由于工件和砂轮旋转轴线不等高所致。在磨削锥孔时，砂轮轴线应保持与工件轴线等高，使砂轮运动轨迹与锥孔素线重合，这样加工出来的锥孔素线为直线；当砂轮轴线与工件轴线不等高，砂轮玉锥面接触处位置会发生变化，这样加工出来的锥孔将成为旋转双曲线。所以操作时应调整夹具，使工件与砂轮轴等高，其偏差控制在0.005~0.001mm。
⑺ 锥度轴加工工艺流程，有七八条，是哪几条
1，下料直复径125长95，
2，夹制左端30长位置伸出长大于55毫米，
3，车右端直径51长55，
4，车直径140长31.割直径36宽8毫米槽，
5，平端面保证直径51长24，直径40长30，
6，挑大径40x3的外螺纹，
7，调头夹直径51处车台阶圆直径62正0.1毫米，
8，钻孔镗孔至尺寸，平总长。
⑻ 普通车床加工轴类工件有锥度怎么解决
普通车床加工轴类工件有锥度原因是：
主轴与尾架中心高不在同一条轴线上（内产生偏移）造成加工工件的锥容度。
刀架有微小的松动。
刀尖磨损也会造成锥度。
车床导轨严重磨损造成锥度。
解决方法：
通常重新校调主轴与尾架中心高可以消除锥度。
正确安装刀架。
更换刀具。
修复车床导轨。
⑼ 锥轴零件的工艺分析和编程
（1）零件图工艺分析
该零件表面由内外圆柱面、内圆锥面、顺圆弧、逆圆弧及外螺纹等表面组成，其中多个直径尺寸与轴向尺寸有较高的尺寸精度和表面粗糙度要求。零件图尺寸标注完整，符合数控加工尺寸标注要求；轮廓描述清楚完整；零件材料为45钢，加工切削性能较好，无热处理和硬度要求。
通过上述分析，采用以下几点工艺措施。
①对图样上带公差的尺寸，因公差值较小，故编程时不必取平均值，而取基本尺寸即可。
②左右端面均为多个尺寸的设计基准，相应工序加工前，应该先将左右端面车出来。
③内孔尺寸较小，镗1:20锥孔与镗φ32孔及150锥面时需掉头装夹。
（2）选择设备
根据被加工零件的外形和材料等条件，选用CJK6240数控车床。
（3）确定零件的定位基准和装夹方式
①内孔加工
定位基准：内孔加工时以外圆定位；
装夹方式：用三爪自动定心卡盘夹紧。
②外轮廓加工
定位基准：确定零件轴线为定位基准；
装夹方式：加工外轮廓时，为保证一次安装加工出全部外轮廓，需要设一圆锥心轴装置（见图5-31双点划线部分），用三爪卡盘夹持心轴左端，心轴右端留有中心孔并用尾座顶尖顶紧以提高工艺系统的刚性。
（4）确定加工顺序及进给路线
加工顺序的确定按由内到外、由粗到精、由近到远的原则确定，在一次装夹中尽可能加工出较多的工件表面。结合本零件的结构特征，可先加工内孔各表面，然后加工外轮廓表面。由于该零件为单件小批量生产，走刀路线设计不必考虑最短进给路线或最短空行程路线，外轮廓表面车削走刀路线可沿零件轮廓顺序进行（见图5-32）。
（5）刀具选择
将所选定的刀具参数填入表5-11轴承套数控加工刀具卡片中，以便于编程和操作管理。注意：车削外轮廓时，为防止副后刀面与工件表面发生干涉，应选择较大的副偏角，必要时可作图检验。本例中选κ =55 。
图5-31 外轮廓车削装夹方
图5-32 外轮廓加工走刀路线
表5-11 轴承套数控加工刀具卡片
（6）切削用量选择
根据被加工表面质量要求、刀具材料和工件材料，参考切削用量手册或有关资料选取切削速度与每转进给量，然后利用公式v c=πdn/1000和vf = nf，计算主轴转速与进给速度（计算过程略），计算结果填入表5-15工序卡中。
背吃刀量的选择因粗、精加工而有所不同。粗加工时，在工艺系统刚性和机床功率允许的情况下，尽可能取较大的背吃刀量，以减少进给次数；精加工时，为保证零件表面粗糙度要求，背吃刀量一般取0.1～0.4㎜较为合适。
（7）数控加工工艺卡片拟订
将前面分析的各项内容综合成表5-12所示的数控加工工艺卡片。
表5-12 轴承套数控加工工艺卡片
⑽ 数控三轴怎样能加工锥孔
用宏程序加工最适合，
用立式铣床或加工中心，锥孔大端朝上装夹，
刀具使用球头刀，回分层加工锥面答，每一层就是一个圆，刀具做一次圆周运动，然后加工下一层即可。
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