如何提高焊接质量论文

A. 如何提高管道焊接质量

1.先把固定的焊件卡在固定不动的卡子上；2.再把活动的焊件卡在活动的卡子回上，A、注意两焊件要对答准，可先接触对准，B、活动卡子可移动的距离要比两焊件相隔的距离大，因为焊接时焊件要缩短，C、要卡紧工件，保证卡子和工件的接触电阻足够小，3.移动活动卡子，使两焊件接触，再次检查是否对准了，通电，同时用活动卡子压紧工件，观察着焊接处的情况，发红-变粗-熔化-接好了，在熔化时用的压力要小些，否则会压出大包来。4.电流、电压的值可用试焊的办法确定。

B. 如何加强焊接教学质量提高焊接教学效果

应该说，机械类图纸的图形表达原理是一样的，基本的就是三视图（如果你接触国外的图纸，会发现某些国家的图纸视图方向会不一样，这个是各国标准不一样而已），但根据不同的行业和用途，图纸主要传达的信息种类是不一样的，象零件图主要表示零件。

C. 如何提高焊锡焊接质量

手工焊接常使用的管状焊锡丝，内部已经装有由松香和活化剂制成的助焊剂。焊锡丝的直版径有 0.5 、权 0.8 、 1.0 、 … 、 5.0mm 等多种规格，要根据焊点的大小选用。一般，应使焊锡丝的直径略小于焊盘的直径。
过量的焊锡不但无必要地消耗了焊锡，而且还增加焊接时间，降低工作速度。更为严重的是，过量的焊锡很容易造成不易觉察的短路故障。焊锡过少也不能形成牢固的结合，同样是不利的。特别是焊接印制板引出导线时，焊锡用量不足，极容易造成导线脱落。

D. 焊接质量如何保证

必须是有技术技能的电焊工，而不是没有经过严格培训的一般人员进行电焊作版业；
必须权采用与母材相匹配的电焊条，而不是随便那些电焊条用用；
必须严格控制作业的电流的大小，更不允许为了快速完工而加大电焊机的电流；
必须严格按设计要求，保证电焊缝的长度和厚度满足设计要求。
电焊完毕，严禁急速冷却，尤其禁止浇水冷却。

E. 浅谈如何提高焊接结构件的质量

质量控制前两个方面是很矛盾的：焊材质量第三，你需要找一个性价比最好的焊材专，往往为了图省事属、做好焊后保温、该预热的一定要预热，能带来高质量的焊缝，效果会很好，让现场焊接尽量按照工艺文件去做。焊材质量也是，很多事都是对付着来的，因为焊工水平越高，这样就会增加你的成本，高品质的焊材焊接质量的提高我感觉你可以从三方面入手，如果你都用神钢这类的焊材：第一。你要是能通过管理让他们该打磨的一定要打磨干净，如果你能控制好焊接流程。现场工人干活：焊工水平第二，但是钢结构一般都是用国产的焊材，工资也越高、层间温度严格控制好。我要说的是质量控制。那么你的焊接工艺质量会有显著的改善

F. 如何提高和控制焊接施工质量

焊接性试验。对于某些钢材，在焊接工艺评定前，应按规定和要求进行焊接性试验。
工艺评定试验。产品制造单位应按产品相应的技术规定和技术要求，以及工艺评定标准的规定，对设计工艺评定试验内容，工艺评定的试验条件必须与产品生产条件相对应。工艺评定所使用的母材及焊接材料应与实际生产相同，工艺评定试验必须由熟练焊工施焊。此外，在评定试验时，还需考虑焊接方法、钢材的种类与规格、焊接材料、预热温度、电流类别与极性、层间温度、多层焊或单道焊、焊接热输入、接头形式及焊接位置等。
确定工艺规程。工艺规程文件由制造单位的技术部门根据工艺评定试验的结构确定，对于重要产品，还应通过产品模拟件的复核验证后再最终确定。工艺规程是产品生产中必须遵循的法规。
焊前准备。焊前准备包括焊工资格审查、放样、下料、坡口加工、冷热成形、预处理、焊接材料烘干等。产品制造中的放样、下料等应按有关工艺要求进行。坡口形式、尺寸、公差及表面质量必须符合有关标准。
组装焊接。参加施焊的焊工应按焊接工艺规程取得相应资格。在生产现场应有必要的技术资料。焊接与拆除装配定位板应严格、仔细，并按工艺要求作适当的焊后修理。
焊后处理。当产品技术条件中要求进行焊后处理（如消除应力处理）时，应按产品的热处理工艺进行。

G. 浅论如何保证放热焊接质量

放热焊接使用前的准备工作
（1）每次开工前用加热（喷灯或烘干箱）烘烤干燥模具，驱除水气。
（2）每次使用完后清洁模具，用软毛刷或其它软性物品，避免损坏模具。
（3）检查模具接触面的密合度，防止操作时铜液从缝隙处渗漏出来。
（4）模夹是用于开合模具的，模夹的紧密度对焊接的效果有影响，请在焊接开始之前认真检查模夹，并做适当调整。
（5）模具由石墨做成，比较脆弱，无法承受抛甩与强力冲击，故不可将超出模具尺寸的焊接物强行放入模具，或使用坚硬的物质和工具来清除残渣。
（6）模具使用寿命一般可达50—100次以上。
放热焊接注意事项
1、施工操作前，必须保证被焊接件无污物，熔模熔腔和型腔内无上次焊接时留下的焊渣块或焊渣粉末。
2、施工操作前，必须使用喷火炬(或瓦斯喷灯)烘干被焊接件和熔模，使其尽可能的不含水分。防止模具在使用时爆炸。
3、施工操作中，点火之前，必须保证盖上熔模盖，且熔模闭合处无开缝。
4、施工操作中，点火之前，必须保证被焊接件焊接点位于型腔中心。
5、施工操作时，现场 1.50米 范围之内，不得有无关人员停留。
6、施工操作时，现场 1—— 2米 范围之内，不得有易燃物品摆放。
7、 操作人员必须戴上有一定隔热效果的工作手套。
8、操作人员不得面对于熔模开口处操作施工。
8、点火时，一旦引燃粉被引燃，操作人员必须立即离开熔模至少 1.50米 。
9、 当放热焊剂反应结束后，任何人不得直接接触熔模和被焊接件。
10、 当放热焊剂反应结束后，须待熔模和被焊接件自然冷却 10——20秒。
11、放热焊接后对被焊接件进行绝缘处理，必须待导线完全冷却之后方可进行。

H. 怎样提高焊接质量

选用优质的焊材，使用焊接机器人代替人工，在特定的工作场合能有效的提高焊接质量。
还有人工焊个人的技术熟练程度也是至关重要。

I. 如何提高钢结构焊接工艺质量

首先要精确的按图纸要求完成下料与组装，然后根据图纸要求的焊接工艺，专结合气温条件、焊接属设备条件、地形条件由合格焊工来逐步实施。
注：温差太大会影响焊缝的质量。
设备不合格会影响操作速度与焊缝强度。
地形不平整会影响工件的焊接应力不均匀，造成焊接变形。

J. 提高焊接件质量的方法 工艺方面

有点长，兄弟耐心看吧，不过我劝你再去找本书研究下，我的资料也是来自于网络。没书来得透彻
对焊件馈电进行电焊时，应遵循下列原则：①尽量缩短二次回路长度及减小回路所包含的空间面积，以节省能耗；②尽量减少伸入二次回路的铁磁体体积，特别是避免在焊接不同焊点时伸入体积有较大的变化，以减小焊接电流的波动，保证各点质量衡定（在使用工频交流时）。

1.双面单点焊 所有的通用焊机均采用这个方案。从焊件两侧馈电，适用于小型零件和大型零件周边各焊点的焊接。

2.单面单点焊 当零件的一侧电极可达性很差或零件较大、二次回路过长时，可采用这个方案。从焊件单侧馈电，需考虑另一侧加铜垫以减小分流并作为反作用力支点（图1d）。图1c为一个特例。

3.单面双点焊 从一侧馈电时尽可能同时焊两点以提高生产率。单面馈电往往存在无效分流现象（图1f及g），浪费电能，当点距过小时将无法焊接。在某些场合，如设计允许，在上板二点之间冲一窄长缺口（图1f）可使分流电流大幅下降。

4.双面双点焊 图1b及j为双面双点的方案示意。图2-12b方案虽可在通用焊机上实施，但两点间电流难以均匀分配，较难保证两点质量一致。而图1j由于采用推挽式馈电方式，使分流和上下板不均匀加热现象大为改善，而且焊点可布置在任意位置。其唯一不足之处是须制作二个变压器，分别置于焊件两侧，这种方案亦称推挽式点焊。两变压器的通电需按极性进行。

5.多点焊 当零件上焊点数较多，大规模生产时，常采用多点焊方案以提高生产率。多点焊机均为专用设备，大部分采用单侧馈电方式见图1h、i，以i方式较灵活，二次回路不受焊件尺寸牵制，在要求较高的情况下，亦可采用推挽式点焊方案。目前一般采用一组变压器同时焊二或四点（后者有二组二次回路）。一台多点焊机可由多个变压器组成。可采用同时加压同时通电、同时加压分组通电和分组加压分组通电三种方案。可根据生产率、电网容量来选择合适方案。

二、点焊循环

点焊过程由预压、焊接、维持和休止四个基本程序组成焊接循环，必要时可增附加程序，其基本参数为电流和电极力随时间变化的规律。

1.预压（F＞0，I=0） 这个阶段包括电极压力的上升和恒定两部分。为保证在通电时电极压力恒定，预压时间必须保证，尤其当需连续点焊时，须充分考虑焊机运动机构动作所需时间，不能无限缩短。

预压的目的是建立稳定的电流通道，以保证焊接过程获得重复性好的电流密度。对厚板或刚度大的冲压零件，有条件时可在此期间先加大预压力，而后再回复到焊接时的电极力，使接触电阻恒定而又不太小，以提高热效率。

2.焊接（F=Fω，I=Iω） 这个阶段是焊件加热熔化形成熔核的阶段。焊接电流可基本不变（指有效值），亦可为渐升或阶跃上升。在此期间焊件焊接区的温度分布经历复杂的变化后趋向稳定。起初输入热量大于散失热量，温度上升，形成高温塑性状态的连接区，并使中心与大气隔绝，保证随后熔化的金属不氧化，而后在中心部位首先出现熔化区。随着加热的进行熔化区扩大，而其外围的塑性壳（在金相试片上呈环状故称塑性环）亦向外扩大，最后当输入热量与散失热量平衡时达到稳定状态。当焊接参数适当时，可获得尺寸波动小于15%的熔化核心。在此期间可产生下列现象：

⑴ 液态金属的搅拌作用 液态金属通电时受电磁力作用产生漩涡状流动，当把熔核视作地球状且电极端处为二极，其运动方向为——赤道部分由周围向球心流动而后流经两极再沿外表向赤道呈封闭状流动。对于同种金属点焊，搅拌仅需将焊件表面的氧化膜搅碎即可，但异种金属点焊时，必须充分搅拌以获得均质的熔化核心。如通电时间太短，搅拌不充分将产生漩涡状的非均质熔核。

⑵ 飞溅 飞溅按产生时期可分为前期和后期两种；按产生部位可分为内飞溅（处于两焊件间）和外飞溅（焊件与电极接触侧）两种。

前期飞溅产生的原因大致是：焊件表面清理不佳或接触面上压强分布严重不匀，造成局部电流密度过高引起早期熔化，此时因无塑性环保护必发生飞溅。

防止前期飞溅的措施有：加强焊件清理质量，注意预压前的对中。有条件时可采用渐升电流或增加预热电流来减慢加热速度，避免早期熔化而引起飞溅。

后期飞溅产生的原因是：熔化核心长大过度，超出电极压力有效作用范围，从而冲破塑性环在径向造成内飞溅，在轴向冲破板表面造成外飞溅。这种情况一般产生在电流较大、通电时间过长的场合。可用缩短通电时间及减小电流的方法来防止。

飞溅在外表面首先影响外观，其次产生的疤痕影响耐腐蚀及疲劳性能。内部飞溅的残迹有可能在运行时脱落，如进入管路（如油管）将造成堵塞等严重事故。

⑶ 胡须 在加热到半熔化温度的熔核边缘，当某些材料（如高温合金）中低熔点夹杂物较多聚集在晶界处时，这部分杂质首先熔化并在电极压力的作用下被挤出呈空隙。在随后的过程中，空间有时能被液态金属充填满，但亦可能未充填满，这种组织形貌在金相试样上称为胡须，而未充填满的胡须犹如裂纹是一种危险缺陷。

3.维持（F＞0，I=0） 此阶段不再输入热量，熔核快速散热、冷却结晶。结晶过程遵循凝固理论。由于熔核体积小，且夹持在水冷电极间，冷却速度甚高，一般在几周内凝固结束。由于液态金属处于封闭的塑性壳内，如无外力，冷却收缩时将产生三维拉应力，极易产生缩孔、裂纹等缺陷，故在冷却时必须保持足够的电极压力来压缩熔核体积，补偿收缩。对厚板、铝合金和高温合金等零件希望增加顶锻力来达到防止缩孔、裂纹。这时必须精确控制加顶锻力的时刻。过早将因液态金属因压强突然升高使塑性环被冲破，产生飞溅；过晚则因凝固缺陷已形成而无效。此外加后热缓冷电流，降低凝固速度，亦有利于防止缩孔和裂纹的产生。

4.休止（F＞0，I=0） 此阶段仅在焊接淬硬钢时采用，一般插在维持时间内，当焊接电流结束，熔核完全凝固且冷却到完成马氏体转变之后再插入，其目的是改善金相组织。

三、点焊焊接参数

当采用工频交流电源时，点焊参数主要有焊接电流、焊接（通电）时间、电极压力和电极尺寸。

1.焊接电流Iω 析出热量与电流的平方成正比，所以焊接电流对焊点性能影响最敏感。在其它参数不变时，当电流小于某值熔核不能形成，超过此值后，随电流增加熔核快速增大，焊点强度上升（图3中AB段），而后因散热量的增大而熔核增长速度减缓，焊点强度增加缓慢（图3中BC段），如进一步提高电流则导致产生飞溅，焊点强度反而下降。所以一般建议选用对熔核直径变化不敏感的适中电流（BC段）来焊接。

在实际生产中，焊接电流的波动有时甚大，其原因有：

①电网电压本身波动或多台焊机同时通电；②铁磁体焊件伸入焊接回路的变化；③前点对后点的分流等。除选择对焊接电流变化较不敏感的参数外，解决上述问题的方法是反馈控制。目前最常用的有网压补偿法、恒流法与群控法。网压补偿法可用于所有各种情况，恒流法主要用于第②种情况，不能用于第③种情况，群控法仅用于第①种情况。

2.焊接时间tω 通电时间的长短直接影响输入热量的大小，在目前广为采用的同期控制点焊机上，通电时间是周（我国一周为20ms）的整倍数。在其它参数固定的情况下，只有通电时间超过某最小值时才开始出现熔核，而后随通电时间的增长，熔核先快速增大，拉剪力亦提高。当选用的电流适中时，进一步增加通电时间熔核增长变慢，渐趋恒定。但由于加热时间过长，组织变差，正拉力下降，会使塑性指标（延性比Fσ/Fτ）下降（图4）。当选用的电流较大时，则熔核长大到一定极限后会产生飞溅。

3.电极压力F 电极压力的大小一方面影响电阻的数值，从而影响析热量的多少，另一方面影响焊件向电极的散热情况。过小的电极压力将导致电阻增大、析热量过多且散热较差，引起前期飞溅；过大的电极压力将导致电阻减小、析热量少、散热良好、熔核尺寸缩小，尤其是焊透率显著下降。因此从节能角度来考虑，应选择不产生飞溅的最小电极压力。此值与电流值有关，可参照文献中广为推荐的临界飞溅曲线见图5。目前均建议选用临界飞溅曲线附近无飞溅区内的工作点。

4.电极工作面尺寸 其工作面尺寸参见下表。目前点焊时主要采用锥台形和球面形两种电极。锥台形的端面直径d或球面形的端部圆弧半径R的大小，决定了电极与焊件接触面积的多少，在同等电流时，它决定了电流密度大小和电极压强分布范围。一般应选用比期望获得熔核直径大20%左右的工作面直径所需的端部尺寸。其次由于电极是内水冷却的，电极上散失的热量往往高达50%的输入总热量，因此端部工作面的波动或水冷孔端到电极表面的距离变化均将严重影响散热量的多少，从而引起熔核尺寸的波动。因此要求锥台形电极工作面直径在工作期间每增大15%左右必须修复。而水冷孔端至表面距离在耗损至仅存3～4mm时即应更换新电极。

点焊时各参数是相互影响的，对大多数场合均可选取多种各参数的组合。

目前常用材料的点焊参数均可在资料中以表格或计算图形式找到，但采用前应根据具体条件作调整试焊。

由于材料表面状态及清理情况每批不尽相同，生产车间网压有波动、设备状况有变化，为保证焊接质量，避免批量次品，往往希望事先取得焊接参数允许波动的区间。所以大批量生产的场合，对每批材料、每台刚大修后的设备须作点焊时允许参数波动区间的试验，其试验步骤如下：

1）确定质量指标，例如熔核直径或单点拉剪力的上下限。

2）固定其它参数，作某参数（例如电流）与质量指标的关系曲线，而后改变固定参数中之一（例如通电时间），再作焊接电流与质量的关系曲线，如此获得关系曲线族。

3）再把质量指标中合格部分用作图法形成此二参数（例如电流与时间）允许波动区间的叶状曲线。

可同样获得例如焊接电流与电极压力等的叶状曲线。在生产中把参数控制在叶状曲线内的工作点上即可。

参考资料：http://www.china-weldnet.com/chinese/hanjiejishu/onews108.htm