大型机架焊接后如何做时效处理

⑴ 反击破用钢构好还是用商砼好

由于反击破的技术已经十分的普遍，随着破碎行业的发展和市场的激烈竞争，许多的生产厂家为了降低生产成本，对反击破的生 产工艺和材质作出了变更，其中的一些变更或多或少的对产品质量造成了一定的影响。

反击破是建筑砂石料破碎设备中最为传统和普遍使用的设备，就目前行业的发展情况来看，反击破和反击破基本上没有技术问题 ，存在的就是制造工艺和材质质量问题。下面我就工艺和材质方面对反击破和反击破进行探讨。

反击破按照机架的不同分为铸钢结构和焊接结构两种。铸钢结构的反击破常见于小型的细反击破，国内大产量的反击破基本采用焊接结构。随着行业的发展，我们小型反击破也逐渐的采用了焊接机架，实际使用中焊接机架的质量也获得了很好的验证。首先谈谈机架的质量点。机架的外形尺寸必须得多保证，缩小机架的外形尺寸，减小机架钢板的厚度来减少材料的使用量，这是严重影响产量和机架受力性能的措施。因此，必须保证用合格的钢板进行机架的焊接。钢板的焊缝必须严格按照图纸开出足够的剖口，焊缝必须达到要求的焊接高度。焊接完成的机架必须经过时效处理之后方能进行机械加工，从而保证机架的内应力被提前释放。对完成时效处理的机架轴承座进行镗孔加工，采用好的镗孔设备是保证轴承座合格的重要因素。目前主要采用专用镗床和自制土镗床两种设备，专用镗床能够达到最高的精确度。按照严格的质量控制原则，所有的反击破机架的前墙板必须要进行铣平面加工，以保证固定颚板与前墙板能够完全接触，从而保证颚板在破碎作业时候获得足够的支撑力。为了保证反击破在现场安装后获得足够的稳定性能，按照技术要求应该对所有反击破机架的底平面进行铣平面加工，从而保证安装后设备的水平与稳定，最大程度的降低设备的震动和倾斜作业。

其次谈谈主轴的质量点。按照技术规范主轴在工作情况下受力比较恶劣，因此主轴必须是锻打材质。而直接采用圆钢进行车加工的主轴在质量上无法获得足够的保证。这是因为锻打材质在锻打工艺之后能够获得更高的晶格组织结构和受力性能。直接采用圆钢进行车加工能够很大的降低生产成本，同时也极大的降低了主轴的质量。胜元公司所有的破碎机械均采用锻打主轴，并通过探伤设备保证主轴的质量。因此，主轴采用锻打材质还是采用圆钢，在质量上存在明显的区别。再次，采用的耐磨件是破碎机械的关键。反击破的耐磨件主要是动颚板和静颚板，颚板的材质一般是锰钢件。颚板锰钢件的基本原料就是普通的废钢，废钢的区别并不大，而关键点在于需要添加的耐磨元素。其中最主要的就是锰铁元素。质量上乘的锰钢件耐磨性能强，并具有一定的韧性。最简单的检测办法就是拿一块磁铁，试试能否和颚板有强烈的磁吸现象。如果磁铁对颚板有明显的磁吸现象，就说明耐磨元素的添加不足量。另外，质量好的颚板是经过良好的热处理，内部晶粒非常的细化，因此具有很好的韧性。在破碎坚硬的物料时，不会发生断裂等现象。

最后一点就是轴承的质量问题，不同质量的轴承价格差别很大。轴承质量在实际生产后方能获得验证。好的轴承不易发热，使用寿命很长。质量差的轴承会造成比较大的生产损失，因为更换轴承需要专业人员和工具，而大型反击破更换轴承需要一两天的时间。因此，一定要 采用质量过硬的轴承，方能保证破碎机的有效长期运行。在矿山机械行业中，反击破设备在运行过程中，每个零件的磨损速度都是不一致的。但是，通过生产实践验证，它们之间存在着一个基本的共同变化规律。表示滑动轴承和轴颈均匀磨损时配合间隙的变化情况。从相关图纸中可以看出，反击破磨损的过程一般有2个阶段。 第一阶段：是跑合磨损阶段,它发生在新制零件表面刚开始工作的一段时间内，是轴承在新装配或修理好后的初磨阶段，它是由刮研磨损及刮研下的微粒所引起的硬粒磨损所成。这是由于零件在加工时所造成的。最初不平度，最容易被破坏、擦伤或磨平而形成新的不平度的结果。由于表而不平度逐渐减低，实际接触面不断增加，同时，由于不平的峰顶发生塑性变形而产生冷作硬化的作用，提高了表面耐磨性能，使磨损速度由开始的最大值而逐渐降低。 第二阶段：是正常磨损阶段，近似于一条直线，它表示磨损速度几乎为一个值。在这一阶段中，反击破(www.shibangfanjipo.net)磨损速度既稳定而又低，为正常磨损阶段。轴承与轴颈的磨损成直线均匀地上升，与水平线成一定角度，这时的间隙较小逐渐增大到最大的允许间隙较大。这一阶段所延续的时间，就是零件正常工作的时间。它随影响磨损的各种因素变化。如设计合理、制造加工与装配正确、操作使用与维护保养良好，检修及时，可达数千数万小时以至更多时间。

⑵ 灰口铸铁怎样进行热处理

一、消除内应力退火：

当铸件形状复杂，厚薄不均时，由于浇注后冷却过程中各部位的冷却速度不同，往往在铸件内部产生很大的应力。它不仅削弱了铸件的强度，而且在随后的切削加工之后，由于应力的重新分布而引起变形，甚至开裂。因此，对精度要求较高或大型、复杂的铸件（如机床床身、机架等）在切削加工之前，都要进行一次消除内应力的退火，有时甚至在粗加工之后还要进行一次。

消除内应力退火通常是将铸件缓慢加热到500-560℃，保温一段时间（每10毫米截面保温一小时），然后以极缓慢的速度随炉冷至150-200℃后出炉。此时，铸件的内应力基本上被消除。

应当指出，若退火温度超过560℃或保温时间过长，会引起石墨化，使铸件的强度与硬度降低，是不适宜的。

二、消除部分白口的软化退火 ：

铸件冷凝时，在表面或某些薄壁处，由于冷却速度较快，很容易出现白口组织，使铸件的硬度和脆性增加，造成切削加工的困难和使用时易剥落。此时就必须将铸件加热到共析温度以上，进行消除白口的软化退火。

消除白口的软化退火，一般是把铸件加热到850-950℃，保温1-3小时，使共晶渗碳体发生分解，即进行第一阶段石墨化，然后又在随炉缓慢冷却过程中使二次渗碳体及共析渗碳体发生分解，即进行中间和第二阶段石墨化，待随炉缓冷到500-400℃时，再出炉空冷，这样就可获得铁素体或铁素体 珠光体基体的灰口铸铁，从而降低了铸件的硬度，改善了切削加工性。若采用较快的冷却速度，使铸件不发生第二阶段石墨化，则最终就获得珠光体基体的灰口铸铁，增加了铸件的强度和耐磨性。

三、表面淬火 ：

表面淬火的目的是提高灰口铸铁件的表面硬度和耐磨性。表面淬火的方法有高频感应加热表面淬火、火焰加热表面淬火及接触电热表面淬火等。

⑶ 6根直线滑轨要安装在由H型钢焊接的机架上，要求它们处于同一水平面，在H型钢上焊上扁钢作为滑轨的安装基础

焊后肯定需要机械加工后才能满足直线导轨安装的要求。
另外，焊接以后不内能马上加工，需要进行容去应力处理后才能加工，否则焊接的残余应力还会不断释放，加工后当时很好，不过一段时间后又会有变形。焊后去应力有机械震动法和回火热处理法。前者成本低，后者成本高，但效果好。不过对于大型构建，必须要相应的炉子才能进行回火处理，因此对于大型构建通常采用震动消除应力处理。

⑷ 焊接机架是否需要退火

1、焊接机架退火是为了去应力，去应力是有必要的。
2、但去应力的方法有很多，根据情况选用，不一定用退火方法，可以有自然时效处理（时间长，去应力不彻底，）、震动时效（效率高，费用低，只能去除焊接应力的70%左右）人工加热时效（ 时间短费用较高，能100%去除焊接应力，同时能进行去氢处理）。
详细解答：
--------------要去应力：焊接残余应力对焊件有 6个方面的影响--------------------
焊接残余应力对焊件有 6个方面的影响。①对强度的影响：如果在高残余拉应力区中存在严重的缺陷，而焊件又在低于脆性转变温度下工作，则焊接残余应力将使静载强度降低。在循环应力作用下,如果在应力集中处存在着残余拉应力,则焊接残余拉应力将使焊件的疲劳强度降低。焊件的疲劳强度除与残余应力的大小有关外,还与焊件的应力集中系数应力循环特征系数 [6][min]/[6][max]和循环应力的最大值[6][max]有关其影响随应力集中系数的降低而减弱,随[6][min]/[6][max]的降低而加剧（例如对交变疲劳强度的影响大于脉冲疲劳）,随[6][max]的增加而减弱。当[6][max]接近于屈服强度时，残余应力的影响逐渐消失。②对刚度的影响：焊接残余应力与外载引起的应力相叠加，可能使焊件局部提前屈服产生塑性变形。焊件的刚度会因此而降低。③对受压焊件稳定性的影响：焊接杆件受压时，焊接残余应力与外载所引起的应力相叠加，可能使杆件局部屈服或使杆件局部失稳，杆件的整体稳定性将因此而降低。残余应力对稳定性的影响取决于杆件的几何形状和内应力分布。残余应力对非封闭截面（如工字形截面）杆件的影响比封闭截面（如箱形截面）的影响大。④对加工精度的影响：焊接残余应力的存在对焊件的加工精度有不同程度的影响。焊件的刚度越小，加工量越大，对精度的影响也越大。⑤对尺寸稳定性的影响：焊接残余应力随时间发生一定的变化，焊件的尺寸也随之变化。焊件的尺寸稳定性又受到残余应力稳定性的影响。⑥对耐腐蚀性的影响：焊接残余应力和载荷应力一样也能导致应力腐蚀开裂。

----------------焊接后去应力处理方法-------------------------------------
焊接后进行去应力处理，有自然时效处理（时间长，去应力不彻底，）、震动时效（效率高，费用低，只能去除焊接应力的70%左右）人工加热时效（ 时间短费用较高，能100%去除焊接应力，同时能进行去氢处理）。
采用大型燃油退火炉，进行焊后退火处理。采用多点加热、多点温度控制方式 ，温控采用热电偶自动控制仪表控制加热，使炉内各部温度均匀的控制在退火温度，保证工件的退火，同时能去除焊接过程中渗入焊缝中的H原子，消除了焊接件的氢脆。
在冷热加工过程中，产生残余应力，高者在屈服极限附近。构件中的残余应力大多数表现出很大的有害作用；如降低构件的实际强度，降低疲劳极限，造成应力腐蚀和脆性断裂。并且由于残余应力的松弛，使零件产生翘曲，大大的影响了构件的尺寸精度。因此降低构件的残余应力，是十分必要的。
传统的时效方法有：热时效、振动时效、自然时效、静态过载时效、热冲击时效等。后两种方法应用较少，这里不作介绍。
自然时效（NSR（是将工件长时间露天放置（一般长达六个月至一年左右），利用环境温度的季节性变化和时间效应使残余应力释放，在温度应力形成的过载下，促使残余应力发生松弛而使尺寸精度获得稳定。由于周期太长和占地面积大，仅适应长期单一品种的批量生产和效果不理想，目前应用的较少。
热时效（TSR）是将构件由室温（或不高于150℃）缓慢、均匀加热至550℃左右，保温4~8小时，再严格控制降温速度至150℃以下出炉，达到消除残余应力的目的，可以保证加工精度和防止裂纹产生。
振动时效（VSR）又称振动消除应力法，是将工件（包括铸件、锻件、焊接构件等）在其固有频率下进行数分钟至数十分钟的振动处理，以振动的形式给工件施加附加应力，当附加应力与残余应力叠加后，达到或超过材料的屈服极限时，工件发生微观或宏观塑性变形，从而降低和均化工件内的残余应力，使尺寸精度获得稳定的一种方法。这种工艺具有耗能少、时间短、效果显著等特点。近年来在国内外都得到迅速发展和广泛应用。
振动时效艺具有耗能少、时间短、效果显著等特点。与热时效相比，它无需宠大的时效炉，可节省占地面积与昂贵的设备投资。因此，目前对长达几米至几十米和桥梁、船舶、化工器械的大型焊接件和重达几吨至几十吨的超重型铸件或加工精度要求较高的工件，较多地采用了振动时效。生产周期短。自然时效需经几个月的长期放置，热时效亦需经数十小时的周期方能完成，而振动时效一般只需振动数十分钟即可完成。使用方便。振动设备体积小、重量轻、便于携带。由于振动处理不受场地限制，振动装置又可携带至现场，所以这种工艺与热时效相比，使用简便，适应性较强。节约能源，降低成本。在工件共振频率下进行时效处理，耗能极少，能源消耗仅为热时效的3~5%，成本仅为热时效的8~10%。 其他。振动时效操作简便，易于机械化自动化。可避免金属零件在热时效过程中产生的翘曲变形、氧化、脱碳及硬度降低等缺陷。是目前唯一能进行二次时效的方法。

⑸ 铁方通机架焊接后釆用热处理方式有

通常采用退火热时效处理、振动时效处理。
退火热时效去应力的效果要优于振动时效，但存在处理周期长，成本高，能量消耗大等缺点。

⑹ 灰口铸铁怎样进行热处理

灰口铸铁的热处理灰口铸铁中存在着大量的片状石墨，故机械性能很差，而热处理只能改变铸铁的基体组织，不能改变片状石墨的有害作用。这就是说，通过热处理来提高灰口铸铁的机械性能的效果不大。因此，生产中对灰口铸铁进行热处理的种类并不多，较常用的仅有以下几种。

一． 消除内应力退火

当铸件形状复杂，厚薄不均时，由于浇注后冷却过程中各部位的冷却速度不同，往往在铸件内部产生很大的应力。它不仅削弱了铸件的强度，而且在随后的切削加工之后，由于应力的重新分布而引起变形，甚至开裂。因此，对精度要求较高或大型、复杂的铸件（如机床床身、机架等）在切削加工之前，都要进行一次消除内应力的退火，有时甚至在粗加工之后还要进行一次。

消除内应力退火通常是将铸件缓慢加热到500-560℃，保温一段时间（每10毫米截面保温一小时），然后以极缓慢的速度随炉冷至150-200℃后出炉。此时，铸件的内应力基本上被消除。

应当指出，若退火温度超过560℃或保温时间过长，会引起石墨化，使铸件的强度与硬度降低，是不适宜的。

二． 消除部分白口的软化退火

铸件冷凝时，在表面或某些薄壁处，由于冷却速度较快，很容易出现白口组织，使铸件的硬度和脆性增加，造成切削加工的困难和使用时易剥落。此时就必须将铸件加热到共析温度以上，进行消除白口的软化退火。

消除白口的软化退火，一般是把铸件加热到850-950℃，保温1-3小时，使共晶渗碳体发生分解，即进行第一阶段石墨化，然后又在随炉缓慢冷却过程中使二次渗碳体及共析渗碳体发生分解，即进行中间和第二阶段石墨化，待随炉缓冷到500-400℃时，再出炉空冷，这样就可获得铁素体或铁素体 珠光体基体的灰口铸铁，从而降低了铸件的硬度，改善了切削加工性。若采用较快的冷却速度，使铸件不发生第二阶段石墨化，则最终就获得珠光体基体的灰口铸铁，增加了铸件的强度和耐磨性。

三． 表面淬火

表面淬火的目的是提高灰口铸铁件的表面硬度和耐磨性。表面淬火的方法有高频感应加热表面淬火、火焰加热表面淬火及接触电热表面淬火等。

1． 感应加热表面淬火
原理：把工件放入由空心铜管绕成的感应器（线圈）中，感应器中通入一定频率的交流电以产生交变磁场，于是工件内就会产生频率相同、方向相反的感应电流。
分类：（按电流频率划分）
A． 高频感应加热：200-300KHz
B． 中频感应加热：500-10000Hz
C． 工频感应加热：50Hz
D． 超音频感应加热：20-40KHz

2．火焰加热表面淬火
它是以高温火焰为热源的一种表面淬火法。常用的火焰为乙炔-氧火焰（最高温度3200℃）或煤气-氧火焰（最高温度2000℃）。高温火焰将工件表面快速加热到淬火温度，再随即喷水快速冷却。

3． 电热表面淬火
原理：用一个电极与欲淬工件表面紧密接触，形成回路，通以低压（2-5V）大电流（400-750A）的交流电，以产生的电阻热将工件加热至淬火温度。