什么焊接密封性好

㈠ 电焊焊密封的容器，怎样焊才能保证其密封性，具体应注意什么

不知道你能不能复做内部探伤制比如RT，UT，有的话焊完做个探伤，只要探伤合格就行。如果做不了内部探伤，那就有依靠熟练的技术和丰富的经验去焊了，焊完一道就检查一下，看看有没有表面的缺陷，其实这样不保险的，因为光靠视觉检查并不能保证缺陷都能发现。希望我的回答对你有用~

㈡ 强度焊和密封焊的区别

强度焊的结构形式见图。图中L1为换热管最小伸出长度，L2为最小坡口深度，专其值与换热管规属格有关。此法目前应用较为广泛。由于管孔不需要开槽，且对管孔的粗糙度要求不高，管子端部不需要退火和磨光，因此制造加工简单。焊接结构强度高，抗拉脱力强。在高温高压下也能保证连接处的密封性能和抗拉脱能力。管子焊接处如有渗漏可以补焊或利用专用工具拆卸后予以更换。

当换热管与管板连接处焊接之后，管板与管子中存在的残余热应力与应力集中，在运行时可能引起应力腐蚀与疲劳。此外，管子与管板孔之间的间隙中存在的不流动的液体与间隙外的液体有着浓度大的差别，还容易产生间隙腐蚀。

除有较大振动及有间隙腐蚀的场合，只要材料可焊性好，强度焊可用于其他任何场合。管子与薄管板的连接应采用焊接方法。

㈢ 车身焊接部位的密封性是采用什么工艺保证的

事实上，目前中国国内除了大众等少数汽车，用的是激光焊接，大多我们所拿到手的车子都属于点焊工艺。

而点焊作为常规焊接手段，不光是汽车，在我国大多用到焊接技术时，我们所采取的都是点焊。

当然，点焊也有质量上的差别，高质量的点焊工艺和粗劣的点焊有本质上的不同。高品质的点焊基本可以做到接近于激光焊接。但是，问题在于，点焊和激光焊接有一个最大的差别，即密封性上的不同。

两块钢板，无论如何密切结合，只要是两块钢板，中间总是会有间隙。而间隙的大小则一定程度上决定了驾驶员的生死存亡。

都说日系车，尤其是中国产的广本频频出现重大事故。而事故中我们最常听见的就是钢板撕裂。很多人认为，钢板撕裂罪魁祸首是钢板质量和强度问题。但事实上我们必须看清的一点就是，两块钢板永远要比一块钢板容易被撕裂。而广本车事故频传当然是由于其点焊工艺也许还不如其他运用点焊技术制作车身的厂家。

所谓的点焊，是在一定区域内以一定数量的焊接点将两块钢板焊接在一起的技术。焊接点密度越高则强度越高。但是，焊接点与点之间必然存在空隙。而这点空隙如果被外力所利用，就有可能由于张力作用将相邻的焊接点破坏，进而损坏整块钢板。

因此，我们可以试想，如果一辆车的钢板是那种一体化的整块钢板，那么它的强度是不是能够得到质的提高？

结论当然是毋庸置疑的。所谓的激光焊接，事实上我认为应该称为无缝焊接才对。没有了外力可以利用的空间，钢板的牢度自然大大提高。

㈣ 强度焊和密封焊有什么区别

《金属加工》杂志 2010年6期

题目是 管壳式换热器中换热管于管板连接的工艺研究版

作者 烟台工程职业权技术学校 于彬 杨洪兰

http://wenku..com/view/a4aa1d6a561252d380eb6e46.html

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㈤ 什么是焊密封，什么是焊密封知识

在工程中经常见到，管道与法兰焊接，或阀门与法兰焊接后，为了美观，厂家把焊道车了一刀，看上去非常美观，但是在试压时，焊道密封性不好而泄漏。原因是焊道内可能有细小的气孔，机加工的深度过深，易产生渗漏。

㈥ 车身焊接部位的密封性是采用什么工艺保证的

焊接要密封需要选择合适的焊接方法，坡口，焊接参数，以达到优良的焊缝。
焊接完成后可以用目视检查，无损检测，打压渗漏等方式检查焊缝。

㈦ T6063铝合金用什么焊接方式密封性好，30公斤以上不漏气！

选用和母材融点相近的铝制填充金属丝。焊工越能限制金属的熔化范围。焊接合金就越容易。

㈧ 请问一下带颈平焊法兰与带颈对焊法兰哪个密封性能更好一些啊为什么

如果法兰片一样厚、密封面积一样大、孔（螺栓孔）面(密封面)距离一样远，主要是带颈对焊法兰焊接安装后，所造成的法兰整体变形性小，因此，密封性更好的概率大一些。

㈨ 什么是密封焊

对于密封焊，主要还是和产品，材料，焊接厚度等因素有关，密封焊版也可以采用电阻焊中缝焊权工艺（如焊接汽车油箱），多采用二氧化碳气体保护焊主要可能与这种焊接方式的特点有关，如易操作行，适用范围广，成本低，焊接质量好等有关。

㈩ 玻纤增强尼龙66（即PA66-GF30）采用什么焊接方式能够较好的焊接，要求焊接后的密封性要好！

1、热熔焊接,温度需要300左右。
2、热熔连接原理是将两根PE管道的配合面紧贴在加热工具上来加热其平整的端面直至熔融， 移走加热工具后， 将两个熔融的端面紧靠在一起， 在压力的作用下保持到接头冷却， 使两段管道连接成为一个整体的操作。
3、焊接工艺流程如下： 检查管材并清理管端→紧固管材→铣刀铣削管端→检查管端错位和间隙→加热管材并观察最小卷边高度→管材熔接并冷却至规定时间→取出管材。在焊接过程中， 操作人员应参照焊接工艺卡各项参数进行操作， 而且在必要时， 应根据天气、环境温度等变化对其进行适当调整：
①核对欲焊接管材规格、压力等级是否正确，检查其表面是否有磕、碰、划伤， 如伤痕深度超过管材壁厚的10% ， 应进行局部切除后方可使用；
②用软纸或布蘸酒精清除两管端的油污或异物；
③将欲焊接的管材置于机架卡瓦内， 使两端伸出的长度相当（在不影响铣削和加热的情况下尽可能短，宜保持20~30mm） ， 管材机架以外的部分用支撑物托起， 使管材轴线与机架中心线处于同一高度， 然后用卡瓦紧固好；
④置入铣刀， 先打开铣刀电源开关， 然后再合拢管材两端， 并加以适当的压力， 直到两端有连续的切屑出现后（切屑厚度为0.5～10mm， 通过调节铣刀片的高度可调节切屑厚度） ， 撤掉压力， 略等片刻，再退开活动架， 关闭铣刀电源；
⑤取出铣刀， 合拢两管端， 检查两端对齐情况（管材两端的错位量不能超过壁厚的10% ， 通过调整管材直线度和松紧卡瓦予以改善； 管材两端面间的间隙也不能超过0.3mm（de225mm以下）、0.5mm（de225mm~400mm）、1mm（de400mm以上），如不满足要求，应在此铣削，直到满足要求。
⑥加热板温度达到设定值后，放入机架，施加规定的压力，直到两边最小卷边达到规定高度时，压力减小到规定值（管端两面与加热板之间刚好保持接触，进行吸热），时间达到后，松开活动架，迅速取出加热板，然后合拢两管端，其切换时间尽量缩短，冷却到规定时间后，卸压，松开卡瓦，取出连接完成的管材。